«Personas fuera de la zona de riesgo»: Un sistema unificado para la robotización segura de instalaciones industriales

El rumbo hacia el aumento de la densidad de la robotización industrial en Rusia se cruza directamente con un objetivo fundamental de la seguridad y salud en el trabajo: retirar a las personas de la zona de exposición a factores de riesgo laboral. Las estadísticas muestran que el 96 % de los sucesos se deben a comportamientos inseguros de las personas y, en las instalaciones de extracción, se registran anualmente entre mil y tres mil precursores de incidentes, principalmente por no utilizar los EPI. Con la supervisión manual, la capacidad de detección depende de la presencia fortuita de un especialista en el lugar, y resulta imposible vigilar de forma continua decenas de miles de metros cuadrados del yacimiento únicamente con personal de ronda. Aleksey Mosyagin, jefe del Servicio de HSE de ZARUBEZHNEFT-Dobycha Kharyaga LLC, analiza la experiencia de creación de un sistema automatizado de seguridad en un yacimiento petrolífero en el Distrito Autónomo de Nenetsia.

Arquitectura unificada: analítica de vídeo, robot de inspección y puertos para drones

La novedad del enfoque implementado radica en la integración de cámaras fijas, plataformas terrestres y vehículos aéreos no tripulados en una red común gestionada por inteligencia artificial con detectores y algoritmos de análisis de datos unificados.

• Analítica de vídeo fija y control de accesos. En las instalaciones se han desplegado 163 cámaras (que cubren el 50 % del territorio) capaces de reconocer fuego, humo, el uso completo y correcto de los EPI (incluido el casco desplazado hacia la nuca), así como la caída de una persona. Al detectar humo o a un trabajador tendido en el suelo, la señal llega instantáneamente al responsable de turno del centro de control de operaciones e ingeniería para movilizar a los servicios de emergencia. La integración con el sistema de control de accesos y el reconocimiento facial automatiza la gestión disciplinaria: si falta equipamiento antes de entrar, el torno se bloquea de inmediato; y si se registra una infracción dentro del recinto, el pase del empleado o contratista se bloquea para el siguiente turno hasta que se investiguen las causas. Adicionalmente, en el puesto de control de acceso funciona un sistema de termometría con medición de verificación por parte del vigilante para impedir la entrada al turno de trabajadores enfermos.
• Robot móvil de inspección. Una plataforma equipada con LiDAR, cámaras de visión periférica, detector láser de metano y sensor de difusión de sulfuro de hidrógeno patrulla la estación central de recolección de petróleo. El robot cubre otro 10 % del territorio fuera del alcance visual de las cámaras fijas, y controla la presencia de gases y el uso de los EPI. Un escenario específico es el reconocimiento de la zona de acordonamiento de 100 metros ante la caída de restos de UAV, donde el acceso humano está prohibido hasta la llegada de los artificieros. El robot permite evaluar la situación a distancia e iniciar la extinción de forma segura.
• Puertos autónomos para drones. Los vuelos manuales de inspección de tuberías una vez al mes y las salidas en vehículos oruga por la tundra pantanosa conllevan riesgos para las tripulaciones y demoras: en un mes, una microfuga puede convertirse en un gran derrame. La implantación de dos puertos automatizados para drones (prevista hasta febrero de 2027) garantizará la monitorización termográfica continua de las instalaciones lineales para la detección temprana de fallos.

Un año de pruebas del robot en el Ártico: análisis de problemas técnicos

En la ponencia se examinan detalladamente nueve bloques de problemas identificados durante un año de operación piloto del robot de inspección, cuya consideración resulta crítica al elaborar las especificaciones técnicas para el proveedor:

• Fallos de navegación y comunicación. La pérdida de señal Wi-Fi y GPS provocaba paradas del robot en mitad de la vía de hasta 30 minutos, lo que obstaculizaba el tránsito de maquinaria especial, mientras que los errores de posicionamiento amenazaban con desviarlo de la ruta. Además, la desviación mecánica del chasis hacia la derecha causaba correcciones constantes de dirección y una descarga acelerada de la batería.
• Errores de visión artificial. Sobre la nieve limpia en días soleados, el resplandor cegaba la óptica, mientras que en la oscuridad el sistema detectaba obstáculos fantasma. Los algoritmos básicos no reconocían las cintas de balizamiento ni los cables temporales de herramientas eléctricas sobre trípodes, creando el riesgo de entrar en una zona peligrosa o de enrollar el cable.
• Fallos climáticos. A temperaturas inferiores a −30 °C se registraron fallos de arranque desde la estación de carga exterior (fue necesario calentarlo en un recinto climatizado), imprecisiones en el sensor de metano y pérdida de velocidad en tramos rectos con un mayor desgaste mecánico. La capacidad real de tránsito sobre nieve fue de 10 cm en lugar de los 20 cm declarados.

Cinco etapas para la integración segura de robots y economía del proyecto

Dado que los propios robots generan riesgos tecnológicos para las personas, la empresa analizó las soluciones de protección de otros operadores del sector del petróleo y el gas (bloqueos magnéticos, escáneres láser de zona, etiquetas de radiofrecuencia, así como los requisitos de la nueva norma sectorial GOST R 60.1.8-2026) y estructuró un algoritmo de implantación en cinco etapas. Este incluye: análisis de la siniestralidad de los procesos para seleccionar el área con la máxima reducción de riesgo; evaluación de la capacidad de carga, el grado de protección, la compatibilidad del software y la precisión de retorno del robot a la base; diseño de un entorno seguro con barreras físicas y de señalización; elaboración de la normativa interna, instrucciones de seguridad laboral y formación práctica de los operadores conforme a la Resolución N.º 2464; y realización de la operación piloto.

La implantación del robot de inspección se llevó a cabo sin reducción de plantilla y liberó 2,37 puestos equivalentes a tiempo completo (FTE) de las rondas rutinarias en favor de tareas analíticas. El ahorro en términos de masa salarial ascendió a 7,7 millones de rublos anuales, con un periodo de retorno de la inversión de entre 2 y 2,5 años y cero incidentes con participación de robots. Hasta 2030, según la hoja de ruta, está previsto incorporar otros 12 complejos industriales, incluidos robots para el diagnóstico de tanques y tuberías y para operaciones de almacén.

Qué aprenderá en esta ponencia

• ¿Cómo integrar la analítica de vídeo fija, el control de accesos, los robots terrestres y los drones en un sistema unificado de supervisión automática de la seguridad?
• ¿A qué fallos de navegación, óptica y mecánica se enfrenta un robot de inspección a temperaturas de hasta −32 °C y qué es fundamental incluir desde el principio en las especificaciones técnicas para el proveedor?
• ¿Cómo estructurar técnica y jurídicamente el bloqueo automático de pases de empleados y contratistas por no utilizar los EPI?
• ¿Qué barreras de ingeniería y normativas protegen al personal frente a lesiones causadas por los propios robots industriales?
• ¿Cómo calcular el impacto económico y el periodo de amortización de la robotización mediante la liberación de tiempo de los especialistas?