¿Sabe qué es la auscultación de carriles?

Hace unos años nos enfrentamos a un problema real cuando, en pleno invierno ártico y en un largo tramo ferroviario, se produjo el descarrilamiento de varios vagones cargados de mineral.

Durante la investigación y el peritaje técnico se determinó que, en uno de los carriles que habían prestado servicio fielmente durante décadas, el metal se fracturó en la llamada «cabeza del carril» debido a la aparición de fisuras por fatiga de contacto. Para minimizar el riesgo de nuevos descarrilamientos dentro del perímetro de la Compañía, se implementó un conjunto de medidas para la inspección periódica de los carriles y los elementos de los desvíos mediante equipos de ensayos no destructivos, capaces de detectar defectos en ambos hilos de la vía férrea a lo largo de toda la longitud y sección transversal del carril mediante un control continuo a velocidades de avance de hasta 4 km/h.

Pero ¿qué es exactamente la auscultación de carriles (o detección de defectos en carriles)? Es un conjunto de métodos de ensayos no destructivos (END) que se aplican para detectar a tiempo defectos en los carriles y prevenir accidentes ferroviarios. La detección de defectos ayuda a:

• detectar fisuras, deslaminaciones, faltas de fusión, corrosión y otras discontinuidades del metal;
• evaluar la vida útil remanente de los carriles y de las juntas soldadas;
• planificar las reparaciones y la sustitución de carriles, en lugar de lidiar con las consecuencias de los accidentes;
• garantizar la seguridad de la circulación, incluso durante el transporte de mercancías peligrosas.

En total, existen varios métodos principales para la detección de defectos en carriles:

• Inspección por ultrasonidos (UT) — es el método más extendido y el que utilizamos nosotros mismos. Se envían ondas ultrasónicas al interior del metal (normalmente a una frecuencia de 2,5 MHz) y, a partir de las señales reflejadas, se identifican defectos internos: fisuras, deslaminaciones y anomalías en la cabeza, el alma y el patín del carril. Los métodos más utilizados son el de pulso-eco, el de sombra especular (tándem) y el de transmisión (sombra).
• Inspección magnética y por partículas magnéticas — resulta eficaz para fisuras superficiales y subsuperficiales. Se aplica polvo magnético sobre el carril magnetizado: este se acumula en las zonas con defectos, donde el campo magnético se distorsiona. Es especialmente útil para inspeccionar juntas soldadas y zonas con mal contacto acústico.
• Método de corrientes inducidas (corrientes de Foucault) — funciona mediante un campo electromagnético y las corrientes generadas en el metal. Detecta muy bien las microfisuras, incluidas las presentes en las soldaduras aluminotérmicas. Es un método sin contacto y fácil de automatizar.
• Inspección-visual y dimensional — es la etapa básica: examen visual y medición de la geometría del carril, detección de astillamientos, descascarillados, corrosión y desviaciones de forma. Se realiza en condiciones de campo y siempre complementa a los demás métodos.
• Inspección radiográfica (por rayos X) — se aplica de forma limitada en tramos especialmente críticos, cuando se requiere el máximo nivel de detalle de la estructura del metal.

Tras el paso del carro de auscultación y ante la sospecha de defectos en los carriles, desvíos o juntas soldadas, empleamos principalmente el detector de defectos monohilo RDM-11, cuyo software permite visualizar los resultados de la inspección en la pantalla del equipo en tiempo real, así como guardar y revisar los registros ultrasónicos (defectogramas).

Naturalmente, las inspecciones de los carriles y de los elementos de los desvíos están estrictamente reglamentadas y se llevan a cabo según cronogramas aprobados anualmente; además, en las vías vinculadas, por ejemplo, al transporte de mercancías peligrosas, así como en aquellas con una densidad de tráfico de 25 millones de toneladas brutas anuales o más, o con velocidades de circulación de 40 km/h o superiores, realizamos las inspecciones con mayor frecuencia: al menos 2 veces al año.

Los resultados de la interpretación de los registros del control ultrasónico de los carriles y de las partes metálicas de los desvíos se conservan en formato electrónico e impreso durante al menos un año.

¿Y en su empresa se aplica la detección de defectos en carriles?