คุณทราบหรือไม่ว่าการตรวจสอบตำหนิในรางรถไฟคืออะไร?
เมื่อหลายปีก่อน เราต้องเผชิญกับปัญหาร้ายแรง เมื่อขบวนรถบรรทุกแร่ตกรางบนเส้นทางรถไฟระยะทางไกลท่ามกลางสภาพอากาศฤดูหนาวในเขตอาร์กติก
จากการสอบสวนและการตรวจสอบทางเทคนิคพบว่า รางรถไฟเส้นหนึ่งซึ่งใช้งานมาอย่างยาวนานหลายทศวรรษ เกิดการแตกร้าวของเนื้อโลหะในส่วนที่เรียกว่า "หัวราง" อันเนื่องมาจากการเกิดรอยร้าวจากความล้าจากการสัมผัส เพื่อลดความเสี่ยงของการตกรางซ้ำอีก ภายในขอบเขตของบริษัทจึงได้ดำเนินมาตรการอย่างครอบคลุมในการตรวจสอบรางรถไฟและส่วนประกอบของประแจสับรางอย่างสม่ำเสมอด้วยเครื่องมือตรวจสอบตำหนิ ซึ่งสามารถตรวจจับความบกพร่องของรางทั้งสองฝั่งตลอดความยาวและหน้าตัดของรางได้อย่างต่อเนื่องที่ความเร็วในการเคลื่อนที่สูงสุด 4 กม./ชม.
แท้จริงแล้ว การตรวจสอบตำหนิในรางรถไฟ คืออะไร? มันคือชุดวิธีการทดสอบแบบไม่ทำลาย (NDT) ที่นำมาใช้เพื่อค้นหาความบกพร่องในรางรถไฟให้ทันท่วงที และป้องกันอุบัติเหตุทางรถไฟ การตรวจสอบตำหนิช่วยให้สามารถ:
- ตรวจจับรอยร้าว การแยกชั้น การเชื่อมไม่สมบูรณ์ การกัดกร่อน และความไม่ต่อเนื่องอื่นๆ ของเนื้อโลหะ
- ประเมินอายุการใช้งานที่เหลืออยู่ของรางรถไฟและรอยต่อเชื่อม
- วางแผนการซ่อมบำรุงและการเปลี่ยนราง แทนที่จะต้องตามแก้ไขผลกระทบจากอุบัติเหตุ
- สร้างความมั่นใจในความปลอดภัยของการเดินรถ รวมถึงการขนส่งสินค้าอันตราย
โดยทั่วไปมีวิธีการหลักในการตรวจสอบตำหนิอยู่หลายวิธี ได้แก่:
- การตรวจสอบด้วยคลื่นความถี่สูง (UT) — เป็นวิธีที่แพร่หลายที่สุดซึ่งเราใช้งานอยู่เอง โดยการส่งคลื่นอัลตราโซนิกเข้าไปในเนื้อโลหะ (ปกติที่ความถี่ 2.5 MHz) และวิเคราะห์สัญญาณที่สะท้อนกลับมาเพื่อระบุความบกพร่องภายใน เช่น รอยร้าว การแยกชั้น และความเสียหายบริเวณหัวราง เอวราง และฐานราง ส่วนใหญ่มักใช้วิธีคลื่นสะท้อน วิธีเงาสะท้อน และวิธีเงา
- การตรวจสอบด้วยสนามแม่เหล็กและอนุภาคแม่เหล็ก — มีประสิทธิภาพสำหรับการตรวจหารอยร้าวที่พื้นผิวและใต้พื้นผิวตื้นๆ โดยการโรยผงแม่เหล็กลงบนรางที่ถูกเหนี่ยวนำให้เป็นแม่เหล็ก ผงแม่เหล็กจะไปรวมตัวกันในจุดที่มีความบกพร่องซึ่งสนามแม่เหล็กเกิดการบิดเบี้ยว มีประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับการตรวจสอบรอยต่อเชื่อมและบริเวณที่การส่งผ่านคลื่นเสียงทำได้ไม่ดี
- วิธีกระแสไหลวน — ทำงานโดยอาศัยสนามแม่เหล็กไฟฟ้าและกระแสไฟฟ้าที่เหนี่ยวนำขึ้นในเนื้อโลหะ สามารถตรวจจับรอยร้าวขนาดเล็กได้ดี รวมถึงในรอยต่อเชื่อมแบบเทอร์ไมต์ เป็นวิธีที่ไม่ต้องสัมผัสกับชิ้นงาน จึงสะดวกต่อการนำไปใช้ในระบบอัตโนมัติ
- การตรวจสอบด้วยสายตาและการวัด — เป็นขั้นตอนพื้นฐาน ได้แก่ การตรวจพินิจและการวัดมิติรูปทรงของราง การค้นหารอยบิ่น การกะเทาะ การกัดกร่อน และการผิดรูป ดำเนินการในสภาพหน้างานจริงและใช้ควบคู่กับวิธีอื่นเสมอ
- การตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์ — ใช้งานในวงจำกัดเฉพาะจุดที่มีความสำคัญเป็นพิเศษ เมื่อต้องการดูรายละเอียดโครงสร้างของโลหะในระดับสูงสุด
หลังจากการตรวจด้วยรถเข็นตรวจสอบตำหนิแล้ว หากมีข้อสงสัยว่าอาจมีความบกพร่องในรางรถไฟ ประแจสับราง และรอยต่อเชื่อม เราจะใช้เครื่องตรวจสอบตำหนิแบบรางเดี่ยว RDM-11 เป็นหลัก ซึ่งซอฟต์แวร์ของเครื่องช่วยให้แสดงผลการตรวจสอบบนหน้าจอแบบเรียลไทม์ รวมถึงบันทึกและเรียกดูผลกราฟการตรวจสอบตำหนิได้
แน่นอนว่าการตรวจสอบรางรถไฟและส่วนประกอบของประแจสับรางนั้นมีการกำหนดระเบียบไว้อย่างเคร่งครัด และดำเนินการตามตารางเวลาที่ได้รับอนุมัติประจำปี โดยเฉพาะเส้นทางที่เกี่ยวข้องกับการขนส่งสินค้าอันตราย และเส้นทางที่มีปริมาณการขนส่งตั้งแต่ 25 ล้านตันต่อปีขึ้นไป หรือมีความเร็วในการเดินรถตั้งแต่ 40 กม./ชม. ขึ้นไป เราจะดำเนินการตรวจสอบบ่อยครั้งขึ้น คืออย่างน้อยปีละ 2 ครั้ง
ผลการแปลความหมายกราฟจากการตรวจสอบด้วยคลื่นความถี่สูงของรางรถไฟและชิ้นส่วนโลหะของประแจสับราง จะถูกจัดเก็บไว้ทั้งในรูปแบบอิเล็กทรอนิกส์และเอกสารกระดาษเป็นเวลาอย่างน้อยหนึ่งปี
แล้วในองค์กรของคุณมีการใช้การตรวจสอบตำหนิหรือไม่?