Evaluación de riesgos de nuevos equipos de producción

La modernización de las capacidades de producción y la compra de nuevas líneas plantean inevitablemente a los especialistas en HSE la tarea de integrar estos equipos en el sistema de seguridad existente. A menudo, incluso las máquinas modernas de fabricantes extranjeros no cumplen plenamente con los estándares internos de la empresa. En este seminario web, el jefe del departamento de HSE de LLC "Formaciya", Andrey Tolstopyatov, analiza un enfoque práctico para la evaluación de riesgos y la mejora de los equipos de producción en la industria alimentaria.

Criterios de seguridad en la etapa de compra y recepción

La evaluación de riesgos comienza antes de la puesta en marcha real de la máquina. El ponente muestra, con el ejemplo de su empresa, cómo la formulación de requisitos básicos para el fabricante permite reducir el número de zonas de peligro ya en la etapa de pedido. Al recibir el equipo en las instalaciones, se realiza una auditoría inicial según criterios clave:

• Diseño de las barreras de protección: comprobación de la altura (mínimo 180 cm), estanqueidad y ausencia de huecos que permitan al operador acceder a las piezas móviles.
• Seguridad del modo manual: control de los sistemas de arranque. Si la máquina permite el arranque con una sola mano con la barrera abierta, se inicia la modificación a un sistema de encendido a dos manos.
• Integración de sistemas de bloqueo: análisis de los componentes para la futura aplicación de procedimientos LOTO y la instalación de extinción de incendios por aerosol autónoma en los armarios eléctricos.

Práctica de modificación técnica de los equipos

Incluso con la garantía del fabricante, las empresas se ven obligadas a buscar compromisos para aumentar el nivel de seguridad. En la presentación se examina en detalle el proceso de modernización sistemática del parque de equipos. Los puntos débiles identificados, como los interruptores de límite defectuosos o fácilmente eludibles, se reemplazan con carácter prioritario. El aumento de la altura de las pantallas protectoras no solo elimina el acceso físico a la zona de peligro, sino que también reduce el nivel de exposición al ruido en el lugar de trabajo y ayuda a localizar la emisión de calor de los elementos calefactores.

Visualización de riesgos y trabajo con el personal

Para registrar los resultados de la evaluación se utiliza un sistema de dos niveles. El protocolo oficial con el cálculo de probabilidad y gravedad se aplica para las decisiones de gestión. Para el personal de línea, se desarrollan mapas de riesgos visualizados con fotografías de componentes específicos y una descripción de las acciones seguras. El ponente subraya que el texto seco de las instrucciones no es lo suficientemente eficaz, por lo que la visualización se convierte en la herramienta principal durante las prácticas y la formación de los operadores. Todas las no conformidades identificadas y las tareas de modificación se transfieren a un entorno digital, lo que garantiza un control transparente de los plazos y los responsables.

Qué aprenderá en este seminario web:

• ¿Cómo formular los requisitos de seguridad al fabricante antes de comprar una línea de producción?
• ¿Qué hacer si el nuevo equipo se suministra con un modo de arranque manual inseguro?
• ¿Cómo visualizar los protocolos de evaluación de riesgos para que sean realmente comprensibles para los operadores?
• ¿Cómo organizar el proceso de modificación de las barreras de protección y los interruptores de límite en una producción en curso?
• ¿Cómo involucrar a los especialistas técnicos y a los gerentes de línea en el proceso de identificación de peligros?