Risikobeurteilung für neue Produktionsanlagen

Die Modernisierung von Produktionskapazitäten und die Anschaffung neuer Anlagen stellen HSE-Spezialisten unweigerlich vor die Aufgabe, diese Ausrüstung in das bestehende Sicherheitssystem zu integrieren. Oft entsprechen selbst moderne Maschinen ausländischer Hersteller nicht vollständig den internen Standards des Unternehmens. In diesem Webinar erläutert Andrey Tolstopyatov, Leiter der HSE-Abteilung bei LLC "Formatia", einen praktischen Ansatz zur Risikobeurteilung und Nachrüstung von Produktionsanlagen in der Lebensmittelindustrie.

Sicherheitskriterien in der Beschaffungs- und Abnahmephase

Die Risikobeurteilung beginnt bereits vor der eigentlichen Inbetriebnahme der Maschine. Der Referent zeigt am Beispiel seines Unternehmens, wie die Formulierung grundlegender Anforderungen an den Hersteller die Anzahl der Gefahrenbereiche schon in der Bestellphase reduzieren kann. Beim Eintreffen der Ausrüstung am Standort wird ein Erstaudit anhand von Schlüsselkriterien durchgeführt:

• Ausführung der Schutzvorrichtungen: Überprüfung der Höhe (mindestens 180 cm), der Dichtigkeit und des Fehlens von Spalten, die dem Bediener Zugang zu beweglichen Teilen ermöglichen.
• Sicherheit im manuellen Modus: Kontrolle der Startsysteme. Wenn die Maschine einen Einhandstart bei geöffneter Schutzvorrichtung zulässt, wird eine Nachrüstung auf ein Zweihand-Bediensystem veranlasst.
• Integration von Verriegelungssystemen: Analyse der Baugruppen für die zukünftige Anwendung von LOTO-Verfahren und Installation einer autonomen Aerosol-Feuerlöschanlage in Schaltschränken.

Praxis der technischen Nachrüstung von Anlagen

Selbst bei Vorliegen einer Herstellergarantie sind Unternehmen gezwungen, Kompromisse einzugehen, um das Sicherheitsniveau zu erhöhen. Der Vortrag beleuchtet detailliert den Prozess der systematischen Modernisierung des Maschinenparks. Identifizierte Schwachstellen, wie defekte oder leicht zu umgehende Endschalter, werden vorrangig ausgetauscht. Die Erhöhung der Schutzschirme verhindert nicht nur den physischen Zugang zum Gefahrenbereich, sondern reduziert auch die Lärmbelastung am Arbeitsplatz und hilft, die Wärmeabgabe von Heizelementen zu lokalisieren.

Risikovisualisierung und Arbeit mit dem Personal

Zur Dokumentation der Bewertungsergebnisse wird ein zweistufiges System verwendet. Das offizielle Protokoll mit der Berechnung von Wahrscheinlichkeit und Schweregrad dient als Grundlage für Managemententscheidungen. Für das operative Personal werden visualisierte Risikokarten mit Fotos spezifischer Baugruppen und Beschreibungen sicherer Handlungen entwickelt. Der Referent betont, dass trockene Anweisungstexte nicht effektiv genug sind, weshalb die Visualisierung zum Hauptinstrument bei der Einarbeitung und Schulung von Bedienern wird. Alle festgestellten Abweichungen und Nachrüstungsaufgaben werden in eine digitale Umgebung übertragen, was eine transparente Kontrolle von Fristen und Verantwortlichkeiten gewährleistet.

Was Sie in diesem Webinar lernen werden:

• Wie formuliert man Sicherheitsanforderungen an den Hersteller vor dem Kauf einer Produktionslinie?
• Was ist zu tun, wenn neue Anlagen mit einem unsicheren manuellen Startmodus geliefert werden?
• Wie visualisiert man Risikobeurteilungsprotokolle so, dass sie für Bediener wirklich verständlich sind?
• Wie organisiert man den Prozess der Nachrüstung von Schutzvorrichtungen und Endschaltern in einer laufenden Produktion?
• Wie bindet man technische Fachkräfte und Linienmanager in den Prozess der Gefahrenerkennung ein?