Évaluation des risques des nouveaux équipements de production

La modernisation des capacités de production et l'achat de nouvelles lignes confrontent inévitablement les spécialistes HSE à la tâche d'intégrer ces équipements dans le système de sécurité existant. Souvent, même les machines modernes de fabricants étrangers ne répondent pas pleinement aux normes internes de l'entreprise. Lors de ce webinaire, Andrey Tolstopyatov, responsable du service HSE de la SARL "Formation", analyse une approche pratique de l'évaluation des risques et de l'adaptation des équipements de production dans l'industrie alimentaire.

Critères de sécurité au stade de l'achat et de la réception

L'évaluation des risques commence avant la mise en service effective de la machine. L'intervenant montre, à l'exemple de son entreprise, comment la formulation d'exigences de base envers le fabricant permet de réduire le nombre de zones dangereuses dès le stade de la commande. À la réception de l'équipement sur le site, un audit initial est réalisé selon des critères clés :

• Conception des protecteurs : vérification de la hauteur (au moins 180 cm), de l'étanchéité et de l'absence d'espaces permettant à l'opérateur d'accéder aux pièces mobiles.
• Sécurité du mode manuel : contrôle des systèmes de démarrage. Si la machine permet un démarrage à une main avec un protecteur ouvert, une modification vers un système de commande bimanuelle est initiée.
• Intégration des systèmes de verrouillage : analyse des composants pour l'application future des procédures LOTO et installation de systèmes d'extinction d'incendie autonomes par aérosol dans les armoires électriques.

Pratique de l'adaptation technique des équipements

Même avec une garantie du fabricant, les entreprises sont obligées de trouver des compromis pour améliorer le niveau de sécurité. La présentation examine en détail le processus de modernisation systématique du parc d'équipements. Les points faibles identifiés, tels que les interrupteurs de fin de course défectueux ou facilement contournables, sont remplacés en priorité. L'augmentation de la hauteur des écrans de protection empêche non seulement l'accès physique à la zone de danger, mais réduit également l'exposition au bruit sur le lieu de travail et aide à confiner la chaleur dégagée par les éléments chauffants.

Visualisation des risques et travail avec le personnel

Un système à deux niveaux est utilisé pour consigner les résultats de l'évaluation. Un protocole officiel avec le calcul de la probabilité et de la gravité est utilisé pour les décisions de gestion. Pour le personnel de terrain, des cartes de risques visuelles sont élaborées avec des photos de composants spécifiques et une description des actions sûres. L'intervenant souligne que le texte brut des instructions n'est pas assez efficace, c'est pourquoi la visualisation devient le principal outil lors des stages et de la formation des opérateurs. Toutes les non-conformités identifiées et les tâches d'adaptation sont transférées dans un environnement numérique, ce qui garantit un contrôle transparent des délais et des responsables.

Ce que vous apprendrez dans ce webinaire :

• Comment formuler les exigences de sécurité au fabricant avant l'achat d'une ligne de production ?
• Que faire si le nouvel équipement est livré avec un mode de démarrage manuel dangereux ?
• Comment visualiser les protocoles d'évaluation des risques pour qu'ils soient réellement compréhensibles par les opérateurs ?
• Comment organiser le processus d'adaptation des protecteurs et des interrupteurs de fin de course dans une production en cours ?
• Comment impliquer les spécialistes techniques et les responsables de terrain dans le processus d'identification des dangers ?