Valutazione dei rischi delle nuove attrezzature di produzione

L'ammodernamento delle capacità produttive e l'acquisto di nuove linee pongono inevitabilmente agli specialisti HSE il compito di integrare queste attrezzature nell'attuale sistema di sicurezza. Spesso anche le macchine moderne di produttori stranieri non soddisfano pienamente gli standard interni dell'azienda. Nel webinar, il responsabile del dipartimento HSE di LLC "Formacia", Andrey Tolstopyatov, analizza un approccio pratico alla valutazione dei rischi e all'adeguamento delle attrezzature di produzione nell'industria alimentare.

Criteri di sicurezza in fase di acquisto e collaudo

La valutazione dei rischi inizia prima dell'effettiva messa in servizio della macchina. Il relatore mostra, usando l'esempio della sua azienda, come la definizione dei requisiti di base per il produttore consenta di ridurre il numero di zone pericolose già in fase di ordine. Quando l'attrezzatura arriva in cantiere, viene condotto un audit iniziale basato su criteri chiave:

• Realizzazione dei ripari di protezione: verifica dell'altezza (almeno 180 cm), della tenuta e dell'assenza di fessure che consentano all'operatore di accedere alle parti in movimento.
• Sicurezza della modalità manuale: controllo dei sistemi di avviamento. Se la macchina consente l'avviamento con una sola mano a riparo aperto, si avvia l'adeguamento verso un sistema di comando a due mani.
• Integrazione dei sistemi di blocco: analisi dei componenti per la futura applicazione delle procedure LOTO e installazione di sistemi autonomi di spegnimento incendi ad aerosol negli armadi elettrici.

Pratica di adeguamento tecnico delle attrezzature

Anche in presenza di una garanzia del produttore, le aziende sono costrette a cercare compromessi per aumentare il livello di sicurezza. La presentazione esamina in dettaglio il processo di ammodernamento sistematico del parco macchine. I punti deboli identificati, come i finecorsa difettosi o facilmente eludibili, vengono sostituiti in via prioritaria. L'aumento dell'altezza degli schermi protettivi non solo impedisce l'accesso fisico alla zona di pericolo, ma riduce anche il livello di esposizione al rumore sul posto di lavoro e aiuta a localizzare l'emissione di calore dagli elementi riscaldanti.

Visualizzazione dei rischi e lavoro con il personale

Per registrare i risultati della valutazione viene utilizzato un sistema a due livelli. Il protocollo ufficiale con il calcolo della probabilità e della gravità viene utilizzato per le decisioni aziendali. Per il personale di linea vengono sviluppate mappe dei rischi visive con foto di componenti specifici e descrizioni delle azioni sicure. Il relatore sottolinea che il testo asciutto delle istruzioni non è sufficientemente efficace, quindi la visualizzazione diventa lo strumento principale durante il tirocinio e la formazione degli operatori. Tutte le non conformità individuate e i compiti di adeguamento vengono trasferiti in un ambiente digitale, garantendo un controllo trasparente delle scadenze e dei responsabili.

Cosa imparerai da questo webinar:

• Come formulare i requisiti di sicurezza per il produttore prima di acquistare una linea di produzione?
• Cosa fare se la nuova attrezzatura viene fornita con una modalità di avviamento manuale non sicura?
• Come visualizzare i protocolli di valutazione dei rischi in modo che siano realmente comprensibili per gli operatori?
• Come organizzare il processo di adeguamento dei ripari di protezione e dei finecorsa in un impianto di produzione esistente?
• Come coinvolgere i tecnici e i responsabili di linea nel processo di identificazione dei pericoli?