HSE流程框架体系和安全制度的全面全息数字化重构与转型升级。从系统全局角度切入与检视HSE底层IT网络与基建脉络:通过推行电子化无纸文档审流、数字作业许可证系统机制及各类移动安全客户端,彻底解放传统表单痛点。
借助IT解决方案和移动应用程序,将重大风险的屏障管理融入日常生产流程。该实践包括:与一线生产人员共同制定检查表、评估屏障的实际有效性,以及将风险管理绩效与各级员工的绩效考核激励体系(KPI)挂钩。同时,运用PDCA循环开展持续改进,并定期对体系在现场的落地应用情况进行审计。
引入人工智能工具以实现HSE日常流程的自动化。实践包括使用AI机器人收集Near Miss(未遂事故)数据、法规库混合搜索(RAG)系统、用于报告的软件机器人(RPA)以及生成引人入胜的培训内容。
通过掌握提示词工程技能和使用no-code平台,将人工智能整合到HSE专家的日常任务中。实践包括自动化日常流程、将分析任务委托给AI助手,以及向Prompt First范式过渡,以提高管理体系的效率。
在大型工业企业的HSE流程中分阶段引入人工智能工具。该计划始于在没有程序员参与的情况下创建简单的风险评估、PPE和SOUT聊天机器人,从而吸引了管理层的参与,并过渡到在封闭的安全环境中部署内部本地大型语言模型(LLM)。
基于开源模型MoonDream实施机器视觉系统,以监控食品生产中PPE的使用和卫生标准的遵守情况。系统实时分析视频流,在15秒内通过Telegram机器人向相关主管发送违规通知,并辅以无罚款的员工积极激励计划。
应用生成式神经网络创建HSE培训材料和风险可视化。实践包括使用文本、图形和视频AI模型来加速课程开发、外语翻译以及在不聘请外部承包商的情况下创建逼真的培训。
在冶金公司建立端到端的高危作业数字化管理系统。实现了电子作业许可证签发、远程审批、移动端措施拍照记录以及使用自动拦截违规功能控制承包商等流程的自动化。
将安全规则合规性审核流程从Excel转移到统一的数字系统。在执行纠正措施时自动计算分数,并实时可视化分支机构的状态。
在拥有30,000名员工的企业中全面实现职业健康安全流程与个人防护装备管理的自动化。引入使用非合格增强型电子签名(NQES)的电子文档管理系统,将个人防护装备目录从8000项精简至120项,并将个人发放记录卡转为动态报表格式。
通过简化控制和培训工具,逐步让生产部门参与安全流程。缩短行为审核培训时间,将承包商责任移交生产人员,并引入数字化解决方案以记录危险情况。
实施以维修工作为重点的承包商端到端风险管理系统。利用数字化工具(Power BI仪表板、电子工作许可证、热力图)进行在线监控和管理决策。
通过引入关键风险管理的屏障模型(基于ICMM方法论和“领结”模型)实现生产控制系统的转型。实践包括确定关键风险、制定风险地图、建立屏障、创建检查表,以及通过移动应用程序将检查过程完全数字化并集成到企业的派工系统中。