El mayor riesgo en trabajos con gases peligrosos: la experiencia de Ural Steel

De infracciones ocultas a un control transparente

La producción metalúrgica está indisolublemente ligada a riesgos críticos, entre los cuales el trabajo en áreas con gases peligrosos ocupa un lugar especial. En empresas de ciclo completo, como Ural Steel, hay gases tóxicos y asfixiantes, en particular el gas de alto horno, que contiene entre un 30 y un 50% de monóxido de carbono. Su principal peligro radica en la falta de color y olor, lo que hace imposible el control organoléptico. El Director de HSE de Ural Steel, Yuri Shastov, analiza en su presentación por qué la provisión estándar de detectores de gas individuales a los trabajadores resultó insuficiente para garantizar la seguridad.

La práctica ha demostrado que, incluso con el personal totalmente equipado con detectores de gas, el factor humano persiste. Los trabajadores no siempre abandonan rápidamente la zona cuando se superan los límites de exposición permisibles (LEP), a veces utilizan dispositivos defectuosos o los apagan por completo. Las rondas preventivas de los equipos de rescate de gases revelaban solo una pequeña fracción de tales infracciones: la punta del "iceberg". Esto requirió una transición de medidas administrativas de persuasión a soluciones técnicas que eliminen la posibilidad de infracciones ocultas de las normas.

Implementación técnica de la monitorización remota

Para minimizar las acciones peligrosas, se implementó un sistema de control en línea basado en la tecnología LoraWAN. El ponente examina en detalle la arquitectura de la solución, que permite transmitir señales de los detectores de gas individuales directamente a las salas de control de los departamentos y a la estación de rescate de gases. La elección del taller de altos hornos como sitio piloto se debió a la mayor concentración de riesgos asociados con el gas de alto horno.

El sistema rastrea no solo la superación de los LEP vinculando al trabajador a una ubicación específica, sino también parámetros críticos adicionales. En particular, se controla el nivel de batería del dispositivo y la inmovilidad del empleado. Esto permite identificar rápidamente una situación en la que un trabajador ha perdido el conocimiento o no puede abandonar la zona de peligro por sí mismo debido a un deterioro de su salud, algo que no es posible utilizando únicamente detectores de gas estacionarios.

Superación de barreras y resultados prácticos

La implementación del sistema se enfrentó a barreras típicas de la industria pesada: desde un entorno técnico complejo (altas temperaturas, polvo, abundancia de estructuras metálicas que actúan como escudos) hasta la resistencia de los gerentes de línea, que percibían el proyecto como una carga adicional. La presentación muestra cómo una defensa adecuada del proyecto de inversión, basada en estadísticas de microlesiones y el registro de riesgos significativos, permitió obtener financiación y cambiar la actitud de la dirección del taller.

El lanzamiento del sistema garantizó la transparencia de todos los trabajos con gases peligrosos en tiempo real. El resultado principal fue la reducción del tiempo de respuesta del servicio de rescate de gases ante incidentes de 10 – 15 a 3 – 5 minutos. Además, la conciencia de los trabajadores sobre el control continuo condujo a una fuerte disminución en el número de acciones peligrosas: los casos de trabajo con dispositivos apagados se redujeron al mínimo.

Qué aprenderá en este seminario web:

• ¿Cómo justificar ante la dirección las inversiones en un costoso sistema de control remoto para trabajos con gases peligrosos?
• ¿Qué parámetros, además del nivel de LEP, es fundamental monitorizar en los trabajadores en la zona de peligro para prevenir intoxicaciones graves?
• ¿Cómo superar las limitaciones técnicas (estructuras metálicas, polvo) al desplegar redes de monitorización inalámbricas en los talleres?
• ¿De qué manera el control remoto afecta la disciplina del personal y reduce el tiempo de respuesta de los servicios de rescate?
• ¿Cómo integrar los datos de los detectores de gas individuales en el sistema general de gestión de riesgos de la empresa?