Główne ryzyko pracy w miejscach zagrożonych gazem: doświadczenie Uralskaja Stal

Od ukrytych naruszeń do przejrzystej kontroli

Produkcja metalurgiczna jest nierozerwalnie związana z krytycznymi zagrożeniami, wśród których praca w miejscach zagrożonych gazem zajmuje szczególne miejsce. W przedsiębiorstwach o pełnym cyklu produkcyjnym, takich jak Uralskaja Stal, występują gazy trujące i duszące, w szczególności gaz wielkopiecowy, zawierający od 30 do 50% tlenku węgla. Jego głównym niebezpieczeństwem jest brak koloru i zapachu, co uniemożliwia kontrolę organoleptyczną. Dyrektor ds. HSE w Uralskaja Stal, Jurij Szastow, w swoim wystąpieniu analizuje, dlaczego standardowe wyposażenie pracowników w indywidualne detektory gazu okazało się niewystarczające do zagwarantowania bezpieczeństwa.

Praktyka pokazała, że nawet przy pełnym wyposażeniu personelu w detektory gazu, czynnik ludzki nadal odgrywa rolę. Pracownicy nie zawsze szybko opuszczają strefę po przekroczeniu najwyższych dopuszczalnych stężeń (NDS), czasami używają niesprawnych urządzeń lub całkowicie je wyłączają. Prewencyjne obchody ratowników gazowych ujawniały tylko niewielką część takich naruszeń – wierzchołek „góry lodowej”. Wymagało to przejścia od administracyjnych środków perswazji do rozwiązań technicznych, wykluczających możliwość ukrytego naruszania zasad.

Techniczna realizacja zdalnego monitorowania

Aby zminimalizować niebezpieczne działania, wdrożono system kontroli online oparty na technologii LoraWAN. Prelegent szczegółowo omawia architekturę rozwiązania, która pozwala na przesyłanie sygnałów z indywidualnych detektorów gazu bezpośrednio do dyspozytorni jednostek strukturalnych i stacji ratownictwa gazowego. Wybór wydziału wielkopiecowego jako obszaru pilotażowego podyktowany był największą koncentracją ryzyk związanych z gazem wielkopiecowym.

System monitoruje nie tylko przekroczenie NDS z przypisaniem pracownika do konkretnej lokalizacji, ale także dodatkowe parametry krytyczne. W szczególności kontrolowany jest poziom naładowania baterii urządzenia oraz bezruch pracownika. Pozwala to na szybkie wykrycie sytuacji, w której pracownik stracił przytomność lub nie może samodzielnie opuścić strefy niebezpiecznej z powodu pogorszenia samopoczucia, co jest niemożliwe przy użyciu wyłącznie stacjonarnych detektorów gazu.

Pokonywanie barier i praktyczne wyniki

Wdrożenie systemu napotkało bariery typowe dla przemysłu ciężkiego: od trudnego środowiska technicznego (wysokie temperatury, zapylenie, obfitość ekranujących konstrukcji metalowych) po opór ze strony kierowników liniowych, którzy postrzegali projekt jako dodatkowe obciążenie. Wystąpienie pokazuje, jak umiejętna obrona projektu inwestycyjnego, oparta na statystykach mikrourazów i rejestrze znaczących ryzyk, pozwoliła na uzyskanie finansowania i zmianę nastawienia kierownictwa wydziału.

Uruchomienie systemu zapewniło przejrzystość wszystkich prac niebezpiecznych gazowo w czasie rzeczywistym. Głównym rezultatem było skrócenie czasu reakcji służb ratownictwa gazowego na incydenty z 10 – 15 do 3 – 5 minut. Ponadto świadomość ciągłej kontroli wśród pracowników doprowadziła do drastycznego spadku liczby niebezpiecznych działań – przypadki pracy z wyłączonymi urządzeniami zostały zredukowane do minimum.

Czego dowiesz się z tego webinarium:

• Jak uzasadnić przed kierownictwem inwestycję w kosztowny system zdalnej kontroli prac niebezpiecznych gazowo?
• Jakie parametry, poza poziomem NDS, należy krytycznie monitorować u pracowników w strefie niebezpiecznej, aby zapobiec ciężkim zatruciom?
• Jak pokonać ograniczenia techniczne (konstrukcje metalowe, zapylenie) podczas wdrażania bezprzewodowych sieci monitorowania w halach produkcyjnych?
• W jaki sposób zdalna kontrola wpływa na dyscyplinę personelu i skraca czas reakcji służb ratowniczych?
• Jak zintegrować dane z indywidualnych detektorów gazu z ogólnym systemem zarządzania ryzykiem w przedsiębiorstwie?