Principal risco em áreas com perigo de gás: a experiência da Ural Steel

De violações ocultas a um controle transparente

A produção metalúrgica está intrinsecamente ligada a riscos críticos, entre os quais o trabalho em áreas com perigo de gás ocupa uma posição especial. Em empresas de ciclo completo, como a Ural Steel, existem gases tóxicos e asfixiantes, em particular o gás de alto-forno, que contém de 30 a 50% de monóxido de carbono. Seu principal perigo reside na ausência de cor e odor, o que impossibilita o controle organoléptico. O Diretor de HSE da Ural Steel, Yuri Shastov, em sua apresentação, analisa por que o fornecimento padrão de detectores de gás individuais aos trabalhadores não foi suficiente para garantir a segurança.

A prática mostrou que, mesmo com a equipe totalmente equipada com detectores de gás, o fator humano permanece. Os trabalhadores nem sempre deixam a área prontamente quando os limites de exposição ocupacional (LEO) são excedidos, às vezes usam dispositivos defeituosos ou até mesmo os desligam. As rondas preventivas das equipes de resgate de gás revelavam apenas uma pequena fração dessas violações — a ponta do "iceberg". Isso exigiu a transição de medidas administrativas de persuasão para soluções técnicas que excluem a possibilidade de violação oculta das regras.

Implementação técnica do monitoramento remoto

Para minimizar ações perigosas, foi implementado um sistema de controle online baseado na tecnologia LoraWAN. O palestrante examina detalhadamente a arquitetura da solução, que permite transmitir sinais de detectores de gás individuais diretamente para as salas de controle dos departamentos estruturais e da estação de resgate de gás. A escolha da oficina de alto-forno como local piloto deveu-se à maior concentração de riscos associados ao gás de alto-forno.

O sistema rastreia não apenas o excesso de LEO com a vinculação do trabalhador a um local específico, mas também parâmetros críticos adicionais. Em particular, monitora-se o nível de carga da bateria do dispositivo e a imobilidade do funcionário. Isso permite identificar rapidamente uma situação em que o trabalhador perdeu a consciência ou não pode deixar a zona de perigo de forma independente devido à deterioração da saúde, o que não é possível usando apenas detectores de gás estacionários.

Superação de barreiras e resultados práticos

A implementação do sistema enfrentou barreiras típicas da indústria pesada: desde um ambiente técnico complexo (altas temperaturas, poeira, abundância de estruturas metálicas de blindagem) até a resistência dos gerentes de linha, que viam o projeto como um fardo adicional. A apresentação mostra como a defesa competente do projeto de investimento, baseada em estatísticas de microlesões e no registro de riscos significativos, permitiu obter financiamento e mudar a atitude da gestão da oficina.

O lançamento do sistema garantiu a transparência de todos os trabalhos com perigo de gás em tempo real. O principal resultado foi a redução do tempo de resposta do serviço de resgate de gás a incidentes de 10 a 15 para 3 a 5 minutos. Além disso, a conscientização dos trabalhadores sobre o monitoramento contínuo levou a uma queda acentuada no número de ações perigosas — os casos de trabalho com dispositivos desligados foram reduzidos ao mínimo.

O que você aprenderá neste webinar:

• Como justificar à administração os investimentos em um sistema caro de controle remoto para trabalhos com perigo de gás?
• Quais parâmetros, além do nível de LEO, são essenciais para monitorar nos trabalhadores na zona de perigo para evitar envenenamentos graves?
• Como superar as limitações técnicas (estruturas metálicas, poeira) ao implantar redes de monitoramento sem fio nas oficinas?
• Como o controle remoto afeta a disciplina do pessoal e reduz o tempo de resposta das equipes de resgate?
• Como integrar os dados dos detectores de gás individuais no sistema geral de gestão de riscos da empresa?