Top-Risiko bei Arbeiten in gasgefährdeten Bereichen: Erfahrungen von Uralskaja Stal

Von versteckten Verstößen zu transparenter Kontrolle

Die metallurgische Produktion ist untrennbar mit kritischen Risiken verbunden, unter denen Arbeiten in gasgefährdeten Bereichen eine besondere Stellung einnehmen. In Vollzyklus-Unternehmen wie Uralskaja Stal gibt es giftige und erstickende Gase, insbesondere Gichtgas, das zu 30 bis 50 % aus Kohlenmonoxid besteht. Seine Hauptgefahr liegt in der Farb- und Geruchlosigkeit, was eine organoleptische Kontrolle unmöglich macht. Der HSE-Direktor von Uralskaja Stal, Juri Schastow, analysiert in seinem Vortrag, warum die standardmäßige Ausstattung der Mitarbeiter mit individuellen Gaswarngeräten für eine garantierte Sicherheit nicht ausreichte.

Die Praxis hat gezeigt, dass selbst bei vollständiger Ausstattung des Personals mit Gaswarngeräten der menschliche Faktor bestehen bleibt. Die Mitarbeiter verlassen den Bereich bei Überschreitung der maximal zulässigen Konzentrationen (MAK) nicht immer sofort, verwenden manchmal defekte Geräte oder schalten sie ganz ab. Vorbeugende Rundgänge der Gasrettungskräfte deckten nur einen kleinen Teil solcher Verstöße auf – die Spitze des Eisbergs. Dies erforderte den Übergang von administrativen Überzeugungsmaßnahmen zu technischen Lösungen, die die Möglichkeit versteckter Regelverstöße ausschließen.

Technische Umsetzung der Fernüberwachung

Zur Minimierung gefährlicher Handlungen wurde ein Online-Kontrollsystem auf Basis der LoraWAN-Technologie eingeführt. Der Sprecher geht detailliert auf die Architektur der Lösung ein, die es ermöglicht, Signale von individuellen Gaswarngeräten direkt an die Leitstellen der Struktureinheiten und der Gasrettungsstation zu übertragen. Die Wahl der Hochofenabteilung als Pilotstandort war durch die höchste Konzentration von Risiken im Zusammenhang mit Gichtgas bedingt.

Das System überwacht nicht nur die Überschreitung der MAK-Werte mit Zuordnung des Mitarbeiters zu einem bestimmten Standort, sondern auch zusätzliche kritische Parameter. Insbesondere werden der Batterieladezustand des Geräts und die Bewegungslosigkeit des Mitarbeiters kontrolliert. Dies ermöglicht es, Situationen schnell zu erkennen, in denen ein Mitarbeiter das Bewusstsein verloren hat oder den Gefahrenbereich aufgrund von Unwohlsein nicht selbstständig verlassen kann, was bei der ausschließlichen Verwendung stationärer Gaswarngeräte nicht möglich ist.

Überwindung von Barrieren und praktische Ergebnisse

Die Einführung des Systems stieß auf typische Barrieren in der Schwerindustrie: von einem komplexen technischen Umfeld (hohe Temperaturen, Staubbelastung, viele abschirmende Metallkonstruktionen) bis hin zum Widerstand von Linienmanagern, die das Projekt als zusätzliche Belastung empfanden. Der Vortrag zeigt, wie eine fundierte Verteidigung des Investitionsprojekts, gestützt auf Mikrotrauma-Statistiken und das Register signifikanter Risiken, es ermöglichte, die Finanzierung zu sichern und die Einstellung der Abteilungsleitung zu ändern.

Die Inbetriebnahme des Systems sorgte für Echtzeit-Transparenz bei allen gasgefährlichen Arbeiten. Das wichtigste Ergebnis war die Verkürzung der Reaktionszeit der Gasrettungsdienste bei Vorfällen von 10 – 15 auf 3 – 5 Minuten. Darüber hinaus führte das Bewusstsein der Mitarbeiter für die kontinuierliche Kontrolle zu einem drastischen Rückgang gefährlicher Handlungen – Fälle von Arbeiten mit ausgeschalteten Geräten wurden auf ein Minimum reduziert.

Was Sie in diesem Webinar lernen werden:

• Wie rechtfertigt man gegenüber dem Management Investitionen in ein teures Fernüberwachungssystem für gasgefährliche Arbeiten?
• Welche Parameter neben dem MAK-Wert sind bei Mitarbeitern im Gefahrenbereich kritisch zu überwachen, um schwere Vergiftungen zu verhindern?
• Wie überwindet man technische Einschränkungen (Metallkonstruktionen, Staubbelastung) beim Aufbau drahtloser Überwachungsnetzwerke in den Werkshallen?
• Wie wirkt sich die Fernüberwachung auf die Personaldisziplin aus und verkürzt die Reaktionszeit der Rettungsdienste?
• Wie integriert man Daten von individuellen Gaswarngeräten in das allgemeine Risikomanagementsystem des Unternehmens?