ความเสี่ยงสูงสุดในการทำงานในพื้นที่ก๊าซอันตราย: ประสบการณ์จาก Ural Steel

จากการละเมิดที่ซ่อนเร้นสู่การควบคุมที่โปร่งใส

การผลิตโลหะมีความเกี่ยวข้องกับความเสี่ยงที่สำคัญอย่างแยกไม่ออก โดยเฉพาะการทำงานในพื้นที่ก๊าซอันตราย ในโรงงานผลิตแบบครบวงจรเช่น Ural Steel มีก๊าซพิษและก๊าซที่ทำให้ขาดอากาศหายใจ โดยเฉพาะก๊าซจากเตาถลุงเหล็กที่มีคาร์บอนมอนอกไซด์ 30 ถึง 50% อันตรายหลักคือไม่มีสีและไม่มีกลิ่น ทำให้ไม่สามารถตรวจสอบด้วยประสาทสัมผัสได้ Yuri Shastov ผู้อำนวยการฝ่าย HSE ของ Ural Steel อธิบายในการนำเสนอของเขาว่าทำไมการจัดหาเครื่องวัดก๊าซส่วนบุคคลแบบมาตรฐานให้กับพนักงานจึงไม่เพียงพอที่จะรับประกันความปลอดภัย

ในทางปฏิบัติพบว่าแม้พนักงานจะมีเครื่องวัดก๊าซครบถ้วน แต่ปัจจัยจากมนุษย์ก็ยังคงอยู่ พนักงานมักจะไม่ออกจากพื้นที่ทันทีเมื่อความเข้มข้นเกินขีดจำกัดที่อนุญาต (MAC) บางครั้งใช้อุปกรณ์ที่ชำรุด หรือแม้กระทั่งปิดเครื่อง การเดินตรวจตราเชิงป้องกันโดยหน่วยกู้ภัยก๊าซพบเพียงส่วนน้อยของการละเมิดเหล่านี้ ซึ่งเป็นเพียง "ยอดภูเขาน้ำแข็ง" สิ่งนี้ทำให้ต้องเปลี่ยนจากมาตรการโน้มน้าวใจด้านการบริหารไปสู่โซลูชันทางเทคนิคที่ขจัดความเป็นไปได้ในการละเมิดกฎอย่างซ่อนเร้น

การนำเทคโนโลยีการตรวจสอบระยะไกลมาใช้

เพื่อลดการกระทำที่อันตราย ได้มีการนำระบบควบคุมออนไลน์ที่ใช้เทคโนโลยี LoraWAN มาใช้ วิทยากรได้อธิบายสถาปัตยกรรมของโซลูชันอย่างละเอียด ซึ่งช่วยให้สามารถส่งสัญญาณจากเครื่องวัดก๊าซส่วนบุคคลไปยังห้องควบคุมของหน่วยงานและสถานีกู้ภัยก๊าซได้โดยตรง การเลือกโรงหลอมเหล็กเป็นพื้นที่นำร่องเนื่องจากมีความเสี่ยงสูงสุดที่เกี่ยวข้องกับก๊าซจากเตาถลุงเหล็ก

ระบบไม่เพียงแต่ติดตามการเกินค่า MAC โดยเชื่อมโยงพนักงานกับตำแหน่งที่ตั้งเฉพาะเท่านั้น แต่ยังติดตามพารามิเตอร์ที่สำคัญเพิ่มเติมด้วย โดยเฉพาะอย่างยิ่ง การควบคุมระดับแบตเตอรี่ของอุปกรณ์และการไม่เคลื่อนไหวของพนักงาน สิ่งนี้ช่วยให้สามารถระบุสถานการณ์ได้อย่างรวดเร็วเมื่อพนักงานหมดสติหรือไม่สามารถออกจากพื้นที่อันตรายได้ด้วยตนเองเนื่องจากสุขภาพแย่ลง ซึ่งไม่สามารถทำได้หากใช้เพียงเครื่องวัดก๊าซแบบติดตั้งอยู่กับที่

การเอาชนะอุปสรรคและผลลัพธ์ในทางปฏิบัติ

การนำระบบมาใช้ต้องเผชิญกับอุปสรรคทั่วไปในอุตสาหกรรมหนัก ตั้งแต่สภาพแวดล้อมทางเทคนิคที่ซับซ้อน (อุณหภูมิสูง ฝุ่นละออง โครงสร้างโลหะที่บดบังจำนวนมาก) ไปจนถึงการต่อต้านจากผู้จัดการสายงานที่มองว่าโครงการนี้เป็นภาระเพิ่มเติม การนำเสนอแสดงให้เห็นว่าการปกป้องโครงการลงทุนอย่างเหมาะสมโดยอาศัยสถิติการบาดเจ็บเล็กน้อยและทะเบียนความเสี่ยงที่สำคัญ ช่วยให้ได้รับเงินทุนและเปลี่ยนทัศนคติของผู้บริหารโรงงานได้อย่างไร

การเปิดตัวระบบทำให้เกิดความโปร่งใสในการปฏิบัติงานเกี่ยวกับก๊าซอันตรายทั้งหมดแบบเรียลไทม์ ผลลัพธ์หลักคือการลดเวลาตอบสนองของหน่วยกู้ภัยก๊าซต่อเหตุการณ์จาก 10 – 15 นาทีเหลือ 3 – 5 นาที นอกจากนี้ การที่พนักงานตระหนักถึงการควบคุมอย่างต่อเนื่องทำให้จำนวนการกระทำที่อันตรายลดลงอย่างมาก โดยกรณีการทำงานขณะปิดอุปกรณ์ลดลงเหลือน้อยที่สุด

สิ่งที่คุณจะได้เรียนรู้จากสัมมนาออนไลน์นี้:

• วิธีให้เหตุผลกับผู้บริหารในการลงทุนในระบบควบคุมระยะไกลที่มีราคาแพงสำหรับงานก๊าซอันตราย?
• พารามิเตอร์ใดบ้าง นอกเหนือจากระดับ MAC ที่สำคัญต่อการติดตามพนักงานในพื้นที่อันตรายเพื่อป้องกันการได้รับพิษรุนแรง?
• วิธีเอาชนะข้อจำกัดทางเทคนิค (โครงสร้างโลหะ ฝุ่นละออง) เมื่อปรับใช้เครือข่ายการตรวจสอบแบบไร้สายในโรงงาน?
• การควบคุมระยะไกลส่งผลต่อวินัยของพนักงานและลดเวลาตอบสนองของหน่วยกู้ภัยอย่างไร?
• วิธีรวมข้อมูลจากเครื่องวัดก๊าซส่วนบุคคลเข้ากับระบบการจัดการความเสี่ยงโดยรวมขององค์กร?