Cyfrowy ekosystem HSE: integracja zarządzania bezpieczeństwem w pętli zamkniętej z działalnością produkcyjną

Pułapka zerowych statystyk a miejsce bezpieczeństwa w zarządzaniu operacyjnym

W przedsiębiorstwach wydobywczych kontrola bezpieczeństwa ruchu zakładu często funkcjonuje równolegle do głównego procesu technologicznego. Służba BHP i bezpieczeństwa przemysłowego rejestruje nieprawidłowości we własnym obiegu, podczas gdy pion produkcyjny ustala zadania zmianowe na podstawie czasu pracy maszyn i wielkości wydobycia. W rezultacie na usuwanie uchybień nie rezerwuje się roboczogodzin, a długie okresy bez ciężkich wypadków stwarzają niebezpieczną iluzję stabilizacji ryzyka.

Naturę tej pułapki analizuje na przykładzie Formuły 1 Aleksandr Valiyev, kierownik działu – menedżer ds. ryzyka w firmie Sibkor. Osiem lat bez wypadków śmiertelnych w okresie od 1986 do 1994 roku przekonało federację o niezawodności technologii, przez co rozwój środków ochronnych zatrzymał się mimo rosnącej mocy bolidów. Katastrofalny weekend na torze Imola w maju 1994 roku, podczas którego zginęli Roland Ratzenberger i Ayrton Senna, wymusił odejście od szukania winnych na rzecz systemowych barier inżynieryjnych: przebudowy stref bezpieczeństwa, rygorystycznych testów zderzeniowych monokoku, mocowania kół na uwięziach linowych, systemu ochrony głowy i szyi HANS, a później – wirtualnego samochodu bezpieczeństwa oraz tytanowego pałąka Halo. Pozwoliło to zmniejszyć liczbę ofiar śmiertelnych w porównywalnych 32-letnich okresach z 16 do jednej. Dla bezpieczeństwa przemysłowego wniosek jest jednoznaczny: brak incydentów to powód do pogłębionego audytu i wbudowania kontroli bezpośrednio w proces planowania prac.

Powiązanie kontroli bezpieczeństwa, systemu zleceń zmianowych i planowania zasobów

Studium przypadku z podziemnego górnictwa węgla kamiennego opiera się na korporacyjnym systemie zarządzania operacyjnego o horyzontach od zmiany i doby po kroczące okresy 13 i 52 tygodni. Ponieważ produkcja ma obowiązek analizować wszelkie zakłócenia technologiczne za pomocą metody „5 dlaczego” oraz diagramu Ishikawy, do tej samej procedury włączono odchylenia w obszarze bezpieczeństwa. Podczas porannej odprawy ruchowej u zastępcy dyrektora ds. produkcji, z udziałem kierownika służby BHP i bezpieczeństwa przemysłowego, oceniana jest adekwatność działań korygujących, po czym decyzje zatwierdzone przez dyrektora kopalni trafiają na platformę Altan, która zastąpiła dawny system wspólnej książki nakazów oraz zleceń zmianowych.

Kluczowym krokiem było połączenie wyizolowanego wcześniej modułu kontroli bezpieczeństwa z blokiem planowania:

• Automatyczne przekształcanie nieprawidłowości w zlecenie zmianowe. Zarejestrowana niezgodność od razu trafia do planu prac wraz z wyliczeniem roboczogodzin i wyznaczeniem osoby odpowiedzialnej, dzięki czemu uchybienia są usuwane w ciągu 0–2 dób, a dla ryzyk krytycznych terminy regulaminowe ustawiają się automatycznie.
• Rozdzielenie obiegu roboczego i analitycznego. Dozór ruchu pracuje w jednolitym środowisku Altan (planowanie, zlecenia zmianowe, przestoje, utrzymanie ruchu, audyty behawioralne oraz kontrola bezpieczeństwa), natomiast obliczanie wskaźnika LTIFR, wewnętrzne postępowania powypadkowe i statystyki zbiorcze przeniesiono do odrębnego systemu analitycznego Insight przeznaczonego dla specjalistów ds. BHP.
• Kontrola powtarzających się zagrożeń. Ponowne naruszenia w tym samym wyrobisku automatycznie trafiają do rejestru prac szczególnie niebezpiecznych; przed cotygodniowymi regionalnymi Dniami Bezpieczeństwa niezależni główni inspektorzy górniczo-techniczni weryfikują ich usunięcie pod ziemią według pikietażu, eliminując podmianę zdjęć oraz fikcyjne raporty.

Mobilny obchód w kopalni i praktyczne bariery cyfryzacji

Aby uwagi dozoru inżynieryjno-technicznego nie ginęły między ustną kontrolą w przodku a wypełnianiem formularzy internetowych na powierzchni, pracę przeniesiono do aplikacji mobilnej na iskrobezpiecznych smartfonach w wykonaniu przeciwwybuchowym bez kart SIM. Zamkniętą sieć Wi-Fi uruchomiono na bazie stacji lokalizacji personelu, instalowanych zgodnie z wymogami organu nadzoru co 150–200 metrów wyrobisk; poza zasięgiem sygnału dane zapisują się w trybie offline i synchronizują automatycznie.

Aplikacja łączy zadania produkcyjne i kontrolne, motywując sztygarów zmianowych do korzystania z niej na każdej zmianie:

• Bieżąca korekta zleceń i ewidencja materiałów. Sztygar modyfikuje zadanie i odnotowuje stany magazynowe elementów obudowy górniczej (kotew, podkładek, opinki) bezpośrednio w przodku – blok planowania natychmiast się aktualizuje, a zmiennik widzi rzeczywistą sytuację w karcie zlecenia zmianowego jeszcze przed zjazdem pod ziemię.
• Zintegrowany raport gazowo-pyłowy. Oprócz przesyłania odczytów z wielofunkcyjnego systemu bezpieczeństwa i metanomierzy do systemu SCADA, pomiary atmosfery kopalnianej oraz osiadania pyłu węglowego są wpisywane do elektronicznej karty zlecenia zmianowego w celu szybkiej oceny rejonu przy przejęciu zmiany.
• Szybkie rejestrowanie nieprawidłowości pod ziemią. Listy kontrolne ryzyk krytycznych wypełnia się odpowiedziami „tak/nie”, a na potrzeby kontroli w ramach zintegrowanego systemu zarządzania bezpieczeństwem przemysłowym i higieną pracy przewidziano dokumentację foto-wideo oraz głosowe wprowadzanie tekstu.

W wystąpieniu szczegółowo omówiono także ograniczenia projektu. Oprogramowanie pudełkowe jest dostosowywane do specyfiki kopalń już od ponad trzech lat, a przełamywanie formalizmu i sabotażu wymaga nieustannego nadzoru ze strony kadry zarządzającej. Ponadto, mimo uzgodnień z organami nadzoru oraz gotowości technicznej systemu, papierowe karty zleceń zmianowych wciąż dublują wersje cyfrowe: nierozwiązane pozostają kwestie administrowania certyfikatami podpisu elektronicznego oraz mechanizmu świadomego zapoznawania się górników z zadaniem zamiast mechanicznego przykładania karty do czytnika.

Czego dowiesz się z tego wystąpienia

• Jak powiązać wewnętrzną kontrolę bezpieczeństwa z blokiem planowania i zleceniami zmianowymi, aby na eliminację zagrożeń przydzielane były roboczogodziny?
• Jak zbudować podziemną sieć transmisji danych do obchodów mobilnych na bazie standardowej infrastruktury lokalizacji personelu?
• Jakie funkcje produkcyjne sprawiają, że aplikacja mobilna staje się potrzebnym narzędziem pracy sztygara zmianowego, a nie tylko inspektora BHP?
• Jak ukrócić fałszowanie raportów fotograficznych i zbudować systemowe podejście do powtarzających się naruszeń z udziałem głównych inspektorów górniczo-technicznych?
• Dlaczego przejście na bezpapierowe polecenia pisemne wykonania pracy z podpisem elektronicznym w kopalni napotyka bariery organizacyjne pomimo gotowości platformy IT?