Doświadczenie we wdrażaniu standardu LOTO

Od standardu do rzeczywistego bezpieczeństwa: ewolucja systemu LOTO

Wdrożenie systemu Lockout/Tagout (LOTO) jest często postrzegane jako formalne spełnienie standardu korporacyjnego. Jednak Denis Parvan, menedżer ds. HSE w John Deere, na przykładzie swojego przedsiębiorstwa pokazuje, jak przekształcić ten proces w działające narzędzie zapewniające bezpieczeństwo. Prelegent analizuje drogę firmy od początkowego audytu do stworzenia własnych blokad i poligonów szkoleniowych.

Kluczowym zadaniem na starcie nie było tylko przestrzeganie wewnętrznego standardu, ale realne podniesienie poziomu bezpieczeństwa podczas pracy z niebezpiecznymi źródłami energii. Wystąpienie szczegółowo omawia podejście, w którym system wdrażano nie fragmentarycznie, ale od razu w całym zakładzie produkcyjnym, obejmując wszystkie etapy: od prac rozruchowych po wycofanie sprzętu z eksploatacji.

Etapy wdrożenia: od audytu do wizualizacji

Proces wdrażania LOTO w przedsiębiorstwie został podzielony na kilka logicznych etapów:

• Podwójny audyt sprzętu. Najpierw przeprowadzono wewnętrzny audyt sprzętu technologicznego w celu oceny możliwości instalacji blokad. Następnie, przy udziale kontrahentów, szczegółowo opisano konkretne punkty odcięć. Pozwoliło to na stworzenie bazy do opracowania 80 początkowych kart LOTO (obecnie ich liczba wzrosła do 230).
• Szkolenie i zaangażowanie personelu. Szkolenia przeprowadzono zarówno dla własnych pracowników, jak i dla personelu firm podwykonawczych. Ważnym czynnikiem sukcesu było znalezienie nieformalnych liderów wśród personelu produkcyjnego, którzy swoim przykładem motywowali współpracowników do korzystania z systemu.
• Wizualizacja na stanowiskach pracy. Przeprowadzono zakrojone na szeroką skalę prace związane z oznakowaniem punktów odcięć oraz instalacją tablic informacyjnych z blokadami i kłódkami bezpośrednio na halach produkcyjnych.

Pokonywanie oporu i kontrola stosowania

W praktyce wdrożenie napotkało typowe problemy: pracownicy narzekali na wydłużenie czasu pracy i czasami ignorowali zakładanie blokad, uważając, że w przypadku krótkich operacji jest to zbędne. Prelegent na przykładzie pokazuje, jak rozwiązano te kwestie:

• Dostosowanie norm czasowych. Kierownictwo wyszło naprzeciw pracownikom i dodało dodatkowy czas na wykonywanie prac naprawczych, aby operatorzy mogli bez pośpiechu spełnić wszystkie wymagania bezpieczeństwa.
• Symbioza z programem SafeStart. Integracja LOTO z behawioralnymi programami bezpieczeństwa pomogła przenieść nacisk z formalnej kontroli na świadome podejście pracowników do własnego życia i zdrowia.
• Wielopoziomowa kontrola. Zbudowano system oceny skuteczności, obejmujący kontrolę zarówno ze strony kierowników robót, jak i operatorów, z regularnymi obchodami obszarów i analizą odsetka stosowania systemu.

Dalszy rozwój: druk 3D i integracja z procesami

Zatrzymanie się na osiągniętym etapie doprowadziłoby do stagnacji systemu. Dlatego firma kontynuuje rozwój LOTO:

• Integracja ze zleceniami pracy. Obecnie w elektronicznych zleceniach pracy (w tym dla podwykonawców) obowiązkowo wskazuje się konkretną kartę LOTO niezbędną do przeprowadzenia prac.
• Własna produkcja blokad. Służby inżynieryjne przedsiębiorstwa wykorzystują drukarki 3D do produkcji niestandardowych urządzeń blokujących dla sprzętu technologicznego (z wyłączeniem instalacji elektrycznych).
• Projektowanie poligonu szkoleniowego. W planach jest stworzenie specjalnego placu do ćwiczenia umiejętności stosowania LOTO przez nowych pracowników i podwykonawców.

Czego dowiesz się z tego webinarium:

• Jak przeprowadzić audyt sprzętu i opracować skuteczne karty LOTO?
• Jak pokonać opór personelu i zmotywować pracowników do korzystania z LOTO?
• Jak zintegrować wymagania LOTO z systemem elektronicznych pozwoleń na pracę?
• W jakich przypadkach uzasadniona jest produkcja blokad na drukarce 3D?
• Jak zorganizować kontrolę nad stosowaniem systemu na wszystkich poziomach produkcji?