Experiência de implementação do padrão LOTO

Do padrão à segurança real: a evolução do sistema LOTO

A implementação do sistema Lockout/Tagout (LOTO) é frequentemente percebida como o cumprimento formal de um padrão corporativo. No entanto, Denis Parvan, gerente de HSE da John Deere, usa o exemplo de sua empresa para mostrar como transformar esse processo em uma ferramenta de segurança funcional. O palestrante analisa a jornada da empresa desde a auditoria inicial até a criação de seus próprios bloqueios e campos de treinamento.

A principal tarefa no início não era apenas seguir o padrão interno, mas aumentar genuinamente o nível de segurança ao trabalhar com fontes de energia perigosas. A apresentação detalha a abordagem na qual o sistema não foi implementado de forma fragmentada, mas imediatamente em todo o volume de produção, cobrindo todas as etapas: desde o comissionamento até o descomissionamento de equipamentos.

Etapas de implementação: da auditoria à visualização

O processo de implementação do LOTO na empresa foi dividido em várias etapas lógicas:

• Auditoria dupla de equipamentos. Primeiro, foi realizada uma auditoria interna dos equipamentos tecnológicos para avaliar a viabilidade da instalação de bloqueios. Em seguida, com o envolvimento de contratados, os pontos de isolamento específicos foram detalhados. Isso permitiu criar uma base para o desenvolvimento de 80 cartões LOTO iniciais (agora o número cresceu para 230).
• Treinamento e envolvimento da equipe. Os treinamentos foram realizados tanto para os próprios funcionários quanto para a equipe das empresas contratadas. Um fator importante de sucesso foi a busca por líderes informais entre a equipe de produção, que motivaram seus colegas a usar o sistema pelo próprio exemplo.
• Visualização nos locais de trabalho. Foi realizado um trabalho em grande escala para marcar os pontos de isolamento e instalar painéis informativos com bloqueios e cadeados diretamente nas oficinas.

Superando a resistência e controlando a aplicação

Na prática, a implementação enfrentou problemas típicos: os funcionários reclamavam do aumento do tempo de trabalho e às vezes ignoravam a instalação de bloqueios, considerando-a desnecessária para operações curtas. O palestrante mostra com exemplos como essas questões foram resolvidas:

• Adaptação das normas de tempo. A gerência atendeu aos funcionários e adicionou tempo extra para o trabalho de manutenção, para que os operadores pudessem cumprir todos os requisitos de segurança sem pressa.
• Simbiose com o programa SafeStart. A integração do LOTO com programas comportamentais de segurança ajudou a mudar o foco do controle formal para uma atitude consciente dos funcionários em relação à sua própria vida e saúde.
• Controle multinível. Foi construído um sistema de avaliação de eficácia, incluindo o controle tanto por parte dos supervisores de trabalho quanto dos operadores, com rondas regulares nas áreas e análise da porcentagem de aplicação do sistema.

Desenvolvimento futuro: impressão 3D e integração de processos

Parar no que foi alcançado levaria à estagnação do sistema. Portanto, a empresa continua a desenvolver o LOTO:

• Integração em ordens de serviço. Agora, nas ordens de serviço eletrônicas (incluindo para contratados), é obrigatório indicar o cartão LOTO específico necessário para o trabalho.
• Produção própria de bloqueios. O departamento de engenharia da empresa usa impressoras 3D para fabricar dispositivos de bloqueio não padronizados para equipamentos tecnológicos (excluindo instalações elétricas).
• Projeto de um campo de treinamento. Os planos incluem a criação de uma área especial para a prática de habilidades de aplicação do LOTO por novos funcionários e contratados.

O que você aprenderá neste webinar:

• Como conduzir uma auditoria de equipamentos e desenvolver cartões LOTO eficazes?
• Como superar a resistência da equipe e motivar os funcionários a usar o LOTO?
• Como integrar os requisitos do LOTO no sistema de permissões de trabalho eletrônicas?
• Em quais casos a fabricação de bloqueios em uma impressora 3D é justificada?
• Como organizar o controle sobre a aplicação do sistema em todos os níveis de produção?