#การลดความเสี่ยง
รวบรวมข้อมูลแนวทางปฏิบัติและกระบวนการทำงานเพื่อความปลอดภัยที่ได้รับการยอมรับ
ผลการทดสอบนำร่องระบบวิเคราะห์วิดีโอ SKAI สำหรับบริษัท "Azot"
การนำระบบวิเคราะห์วิดีโอ (กล้อง DMS และ ADAS) มาใช้ในรถบรรทุกหัวลากเพื่อควบคุมสภาพของผู้ขับขี่ระหว่างการขนส่งสินค้าอันตราย การใช้มอเตอร์สั่นและการแจ้งเตือนด้วยเสียงเพื่อปรับพฤติกรรมที่เป็นอันตรายและป้องกันการก่อวินาศกรรม
การรักษาชีวิตผ่านการจัดการความเสี่ยง
การนำแนวทางที่เน้นความเสี่ยงมาใช้ในสินทรัพย์ใหม่ที่มีสภาพแวดล้อมทางสังคมและวัฒนธรรมที่แตกต่างกัน การปฏิบัตินี้รวมถึงการตั้ง KPI ที่วัดผลได้สำหรับการมีส่วนร่วม การ "ล่าความเสี่ยง" เป็นประจำโดยมีเป้าหมายการกำจัดที่ 75% และการเอาชนะอุปสรรคทางความคิดผ่านการให้ครอบครัวของพนักงานมีส่วนร่วมในการฝึกอบรม
โซลูชันความปลอดภัยเฉพาะจุดในคลังสินค้า
ชุดโซลูชันทางวิศวกรรมและการจัดการเฉพาะจุดเพื่อความปลอดภัยในคลังสินค้าชั้นวางสูง รวมถึงการปรับแต่งเครื่องจักร การจำกัดความเร็วด้วยซอฟต์แวร์ การใช้โทรเวชกรรมตรวจสุขภาพก่อนปฏิบัติงาน และวิดีโอสั้นเพื่ออบรมพนักงาน
การลดอุบัติเหตุบนถนนของโรงงาน Irkutsk Polymer Plant
แนวทางแบบองค์รวมในการจัดการความปลอดภัยทางถนนในไซต์ก่อสร้างขนาดใหญ่ที่มีเครื่องจักรของผู้รับเหมามากกว่า 1,200 คัน มีการนำโซลูชันโครงสร้างพื้นฐานมาใช้ (ลานจอดรถ ป้าย กรอบจำกัดความสูง ทางเดิน) ระบบตรวจสอบความเร็วและเวลาพักผ่านดาวเทียม รวมถึงแผนที่แบบโต้ตอบสำหรับการปิดถนน
การลดความเสี่ยงในการเกิดอุบัติเหตุในระบบโครงข่ายจ่ายก๊าซ
โครงการลดความเสี่ยงในการเกิดอุบัติเหตุในระบบโครงข่ายจ่ายก๊าซโดยการรื้อถอนอุปกรณ์ที่ไม่ได้ใช้งานแทนการเก็บรักษาสภาพ ครอบคลุมถึงการย้ายตู้ควบคุมแรงดันก๊าซออกนอกอาคารผลิต และการนำระบบตรวจวัดความเข้มข้นของก๊าซอัตโนมัติพร้อมการแจ้งเตือนทาง SMS มาใช้
ระบบ 5S ในฐานะเครื่องมือด้าน HSE สำหรับธุรกิจขนาดเล็ก
การนำหลักการของระบบ 5S มาใช้ในองค์กรการผลิตขนาดเล็กเพื่อลดการบาดเจ็บจากการทำงาน แนวทางปฏิบัตินี้รวมถึงการปรับปรุงการทำงานด้วยมือที่อันตราย การมองเห็นภาพรวมของสถานที่ทำงาน การจัดเก็บเครื่องมือ และการปิดกั้นพื้นที่อันตราย
ปัญหาการควบคุมมาตรฐานองค์ประกอบและคุณสมบัติของน้ำเสีย วิธีการควบคุมโดยคำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงกฎหมายด้านการประปาและการบำบัดน้ำเสีย
การนำระบบควบคุมภายในแบบครบวงจรสำหรับองค์ประกอบของน้ำเสียมาใช้ในโรงงานอุตสาหกรรม แนวปฏิบัติรวมถึงการเก็บตัวอย่างแบบคู่ขนาน การรวมฟังก์ชันด้านสิ่งแวดล้อมเป็นฝ่ายเดียว และการปล่อยน้ำเสียเข้มข้นเป็นระยะเพื่อลดค่าสารเคมีและลดค่าปรับ
อุปสรรคด้านความปลอดภัย - เครื่องมือในการลดความเสี่ยง
การนำวิธีการอุปสรรคด้านความปลอดภัยมาใช้เพื่อลดความเสี่ยงในการผลิต โดยพิจารณาจากการวิเคราะห์ผลการตรวจสอบโดยผู้จัดการระดับปฏิบัติการ นอกจากนี้ยังมีการใช้ระบบ "Referent" ซึ่งดึงพนักงานทั่วไปเข้ามามีส่วนร่วมในการบรรยายสรุปและการตรวจสอบสถานที่ทำงานร่วมกัน
การบริหารความเสี่ยงจากการบาดเจ็บจากการทำงานในขั้นตอนต่างๆ ตั้งแต่การออกแบบจนถึงการปฏิบัติงาน
การนำระบบการประเมินความเสี่ยงสี่ระดับมาใช้ในทุกขั้นตอนของวงจรชีวิตโครงการ ตั้งแต่การออกแบบจนถึงการปฏิบัติงาน การใช้เครื่องมือระบุอันตราย (Job Safety Analysis, SIMOPS, วิธีแบบโสเครตีส, S-T-A) โดยมีส่วนร่วมของผู้จัดการสายงานและบุคลากรฝ่ายผลิต
การประเมินความเสี่ยงของอุปกรณ์การผลิตใหม่
แนวทางปฏิบัติในการประเมินความเสี่ยงและการปรับปรุงอุปกรณ์การผลิตใหม่ในขั้นตอนการจัดซื้อและการนำไปใช้งาน รวมถึงการกำหนดข้อกำหนดพื้นฐานสำหรับผู้ผลิต การปรับปรุงแผงกั้นป้องกัน ระบบสตาร์ทและระบบล็อก ตลอดจนการแสดงภาพความเสี่ยงสำหรับพนักงานระดับปฏิบัติการ
ระบบตรวจสอบพนักงานแบบดิจิทัลในฐานะเครื่องมือจัดการความเสี่ยง HSE
การนำระบบตรวจสอบพนักงานแบบดิจิทัลมาใช้ในแหล่งน้ำมันที่ห่างไกลของบริษัทผู้ให้บริการบ่อน้ำมัน การใช้อุปกรณ์สื่อสารและค้นหาแบบไร้สาย สายรัดข้อมือฟิตเนสที่ป้องกันการระเบิด และสัญญาณวิทยุ (เครือข่าย LoRaWAN) เพื่อติดตามตำแหน่ง สภาพร่างกายของพนักงาน พารามิเตอร์ด้านสิ่งแวดล้อม และการมีอยู่ของ PPE แบบเรียลไทม์ ระบบช่วยให้ตอบสนองต่อสัญญาณ SOS ได้อย่างรวดเร็ว ระบุเงื่อนไขเบื้องต้นของเหตุการณ์ และวิเคราะห์การกระทำที่เป็นอันตรายเพื่อพัฒนามาตรการแก้ไข
ลักษณะเฉพาะของระบบการจัดการความเสี่ยงด้านผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมของ PJSC "VSMPO-AVISMA Corporation"
การนำระบบการจัดการความเสี่ยงด้านสิ่งแวดล้อมแบบผสมผสานมาใช้ในองค์กรอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ การใช้แนวคิดความเสี่ยงที่ยอมรับได้สำหรับเหตุการณ์ทั่วไป (มากกว่า 4,000 ความเสี่ยง) และความเสี่ยงขั้นต่ำสำหรับภัยคุกคามเชิงกลยุทธ์ พร้อมการใช้โซลูชันทางเทคโนโลยีเฉพาะบุคคล (เช่น การเปลี่ยนไปใช้การตัดไทเทเนียมด้วยเลเซอร์)