Evaluación de riesgos antes de la compra y puesta en marcha de nuevos equipos

Evaluación de riesgos de equipos antes de la compra: de la estadística al enfoque sistémico

La reducción de la tasa de accidentes en el lugar de trabajo a menudo se topa con factores poco evidentes. Incluso con un sistema avanzado de evaluación de riesgos, procedimientos operativos estándar y control diario, los incidentes pueden continuar. Irina Klimanova, jefa de seguridad industrial de Rosatom Steklovolokno, comparte su experiencia en la identificación de las causas raíz de tales incidentes. El análisis mostró que una parte significativa de las microlesiones y los casi accidentes (near-miss) estaban relacionados con el diseño o la ubicación insegura de los equipos recién instalados.

Esta observación fue el punto de partida para implementar un procedimiento de evaluación de riesgos de los equipos ya en la etapa de compra e instalación. La ponente analiza cómo la transición de un enfoque reactivo a uno proactivo permitió no solo reducir el número de incidentes, sino también optimizar el proceso de puesta en marcha de nuevas instalaciones.

Etapas de implementación: de la idea a una herramienta funcional

La implementación del nuevo procedimiento tomó alrededor de medio año y requirió un enfoque sistémico. Inicialmente, el equipo desarrolló varias listas de verificación para diferentes tipos de equipos, pero la práctica demostró que esto complicaba el trabajo y confundía a los empleados. Como resultado, el formulario se unificó, lo que simplificó significativamente el proceso.

• Evaluación preliminar: El departamento de compras solicita al proveedor la documentación (manuales, pasaportes, diagramas). Una comisión con la participación del departamento de HSE analiza estos datos para identificar riesgos potenciales. Esto permite realizar ajustes en las especificaciones técnicas ya en la etapa de desarrollo de equipos no estándar (por ejemplo, agregar resguardos o botones de emergencia).
• Evaluación in situ: Después de la entrega del equipo a la planta, la comisión realiza una reevaluación en el sitio de producción para asegurarse de que no haya riesgos no contabilizados antes de la puesta en marcha.
• Base de datos unificada de medidas: Para controlar la eliminación de los riesgos identificados (un promedio de 18 a 20 puntos por unidad de equipo), se creó una base de datos electrónica que permite rastrear el estado de implementación de las acciones correctivas.

Superación de la resistencia y resultados

En la presentación se examina en detalle la cuestión de la motivación del personal técnico y de ingeniería. En la etapa inicial de implementación del procedimiento, hubo resistencia asociada con la necesidad de completar documentos adicionales. La ponente muestra con un ejemplo cómo la posición de principios del departamento de HSE (incluso retrasando la puesta en marcha del equipo durante un mes y medio hasta que se resolvieran las observaciones críticas) ayudó a formar una cultura de seguridad y una actitud responsable hacia el procedimiento.

Los resultados hablan por sí solos: desde la implementación del procedimiento, se han comprado 43 unidades de equipos nuevos, se han completado más de 700 acciones correctivas y no se ha registrado ni un solo incidente relacionado con el diseño inseguro de las unidades instaladas.

Qué aprenderá en este seminario web:

• ¿Cómo identificar riesgos ocultos en el diseño de nuevos equipos antes de su instalación?
• ¿Qué documentos se deben solicitar al proveedor para una evaluación preliminar de riesgos?
• ¿Cómo optimizar las listas de verificación para evaluar diferentes tipos de equipos?
• ¿Cómo motivar al personal técnico y de ingeniería a participar en el proceso de evaluación de riesgos en la etapa de diseño y compra?
• ¿Cómo organizar el control sobre la implementación de acciones correctivas antes de la puesta en marcha del equipo?