新規設備の調達および稼働前のリスクアセスメント

調達前の設備リスクアセスメント：統計から体系的アプローチへ

製造現場における労働災害の減少は、しばしば目に見えない要因に直面します。高度なリスクアセスメントシステム、標準作業手順、日常的な管理が存在していても、事故は発生し続ける可能性があります。ロサトム・グラスファイバーのHSE責任者であるイリーナ・クリマノワ氏が、このようなインシデントの根本原因を特定した経験を共有します。分析の結果、微小な負傷やヒヤリハット（ニアミス）の大部分が、新しく設置された設備の安全でない構造や配置に関連していることが判明しました。

この発見が、設備の調達および設置段階でのリスクアセスメント手順を導入する出発点となりました。講演者は、事後対応型から予防型アプローチへの移行が、インシデント数の削減だけでなく、新規設備の稼働プロセスの最適化にどのようにつながったかを解説します。

導入の段階：アイデアから機能するツールへ

新しい手順の導入には約半年を要し、体系的なアプローチが必要でした。当初、チームは設備の種類ごとに複数のチェックリストを作成しましたが、実践の結果、これが作業を複雑にし、従業員を混乱させることがわかりました。その結果、フォーマットが統一され、プロセスが大幅に簡素化されました。

• 事前評価：調達部門がサプライヤーに文書（取扱説明書、パスポート、図面）を要求します。HSE部門が参加する委員会がこれらのデータを分析し、潜在的なリスクを特定します。これにより、非標準設備の開発段階で仕様書に修正を加える（例：ガードや非常ボタンの追加など）ことが可能になります。
• 現場評価：設備が工場に納入された後、委員会は製造現場で再評価を行い、稼働前に未考慮のリスクがないことを確認します。
• 対策の統合データベース：特定されたリスク（設備1台あたり平均18〜20項目）の排除を管理するため、是正措置の実施状況を追跡できる電子データベースが作成されました。

抵抗の克服と結果

講演では、技術者およびエンジニアリングスタッフのモチベーションに関する問題が詳細に検討されています。手順導入の初期段階では、追加の書類作成が必要になることに対する抵抗が見られました。講演者は、HSE部門の断固たる姿勢（重大な指摘事項が解決されるまで設備の稼働を1ヶ月半遅らせるなど）が、安全文化と手順に対する責任ある態度の形成にどのように役立ったかを実例を交えて示します。

結果は明白です。手順の導入以来、43台の新規設備が調達され、700件以上の是正措置が実施されましたが、設置された機器の安全でない設計に関連する事故は1件も記録されていません。

このウェビナーで学べること：

• 設置前に新規設備の構造に潜む隠れたリスクを特定する方法
• 事前リスクアセスメントのためにサプライヤーに要求すべき文書
• さまざまな種類の設備を評価するためのチェックリストを最適化する方法
• 設計および調達段階でのリスクアセスメントプロセスに参加するよう技術スタッフを動機付ける方法
• 設備の稼働前に是正措置の実施管理を組織する方法