新设备采购与启动前的风险评估

采购前的设备风险评估：从统计数据到系统化方法

降低生产工伤率往往受制于一些不明显的因素。即使拥有完善的风险评估系统、标准操作程序和日常监控，事故仍可能继续发生。Rosatom Steklovolokno的生产安全主管Irina Klimanova分享了发现此类事件根本原因的经验。分析表明，很大一部分微小伤害和未遂事故（near-miss）与新安装设备的不安全设计或位置有关。

这一观察结果成为在设备采购和安装阶段引入风险评估程序的起点。演讲者分析了从被动应对向主动预防的转变如何不仅减少了事故数量，还优化了新产能的投产过程。

实施阶段：从理念到实用工具

新程序的实施耗时约半年，需要系统化的方法。最初，团队为不同类型的设备开发了多个检查表，但实践表明这使工作复杂化并使员工感到困惑。最终，表格被统一，大大简化了流程。

• 初步评估：采购部门向供应商索取文件（说明书、护照、图纸）。有HSE部门参与的委员会分析这些数据以识别潜在风险。这使得在非标设备开发阶段就能对技术规范进行调整（例如，增加防护栏或紧急按钮）。
• 现场评估：设备运抵工厂后，委员会在生产现场进行再次评估，以确保在启动前没有未考虑到的风险。
• 统一的措施数据库：为了控制已识别风险的消除情况（平均每台设备18-20项），建立了一个电子数据库，以跟踪纠正措施的执行状态。

克服阻力与成果

演讲详细探讨了工程技术人员的激励问题。在实施该程序的初期，由于需要填写额外的文件，出现了抵触情绪。演讲者通过实例展示了HSE部门的原则立场（甚至将设备启动推迟一个半月，直到消除关键问题）如何帮助形成安全文化和对程序的负责态度。

结果不言而喻：自实施该程序以来，共采购了43台新设备，完成了700多项纠正措施，没有发生任何与已安装设备的不安全设计相关的事故。

您将从本次网络研讨会中学到什么：

• 如何在安装前识别新设备设计中的隐藏风险？
• 为了进行初步风险评估，需要向供应商索取哪些文件？
• 如何优化不同类型设备的评估检查表？
• 如何激励工程技术人员在设计和采购阶段参与风险评估过程？
• 如何在设备投产前组织对纠正措施执行情况的控制？