Évaluation des risques avant l'achat et la mise en service de nouveaux équipements

Évaluation des risques des équipements avant l'achat : des statistiques à une approche systémique

La réduction du taux d'accidents du travail se heurte souvent à des facteurs peu évidents. Même avec un système d'évaluation des risques développé, des procédures opérationnelles standard et un contrôle quotidien, les incidents peuvent persister. Irina Klimanova, responsable de la sécurité industrielle chez Rosatom Steklovolokno, partage son expérience dans l'identification des causes profondes de ces incidents. L'analyse a montré qu'une part importante des microtraumatismes et des presqu'accidents (near-miss) était liée à une conception ou à un emplacement dangereux des équipements récemment installés.

Cette observation a été le point de départ de la mise en œuvre d'une procédure d'évaluation des risques des équipements dès le stade de leur achat et de leur installation. L'intervenante explique comment le passage d'une approche réactive à une approche proactive a permis non seulement de réduire le nombre d'incidents, mais aussi d'optimiser le processus de mise en service de nouvelles capacités.

Étapes de mise en œuvre : de l'idée à un outil fonctionnel

La mise en œuvre de la nouvelle procédure a pris environ six mois et a nécessité une approche systémique. Initialement, l'équipe a développé plusieurs listes de contrôle pour différents types d'équipements, mais la pratique a montré que cela compliquait le travail et semait la confusion parmi les employés. En conséquence, le formulaire a été unifié, ce qui a considérablement simplifié le processus.

• Évaluation préliminaire : Le service des achats demande au fournisseur la documentation (instructions, passeports, schémas). Une commission comprenant le service HSE analyse ces données pour identifier les risques potentiels. Cela permet d'apporter des ajustements au cahier des charges dès le stade de la conception d'équipements non standard (par exemple, ajouter des protections ou des boutons d'arrêt d'urgence).
• Évaluation sur site : Après la livraison de l'équipement à l'usine, la commission procède à une réévaluation sur le site de production pour s'assurer de l'absence de risques non pris en compte avant la mise en service.
• Base de données unifiée des actions : Pour contrôler l'élimination des risques identifiés (en moyenne 18 à 20 points par équipement), une base de données électronique a été créée, permettant de suivre l'état d'avancement des actions correctives.

Surmonter la résistance et résultats

La présentation aborde en détail la question de la motivation du personnel technique et d'ingénierie. Au stade initial de la mise en œuvre de la procédure, une résistance a été observée, liée à la nécessité de remplir des documents supplémentaires. L'intervenante montre par l'exemple comment la position de principe du service HSE (allant jusqu'à retarder le démarrage de l'équipement d'un mois et demi jusqu'à la résolution des remarques critiques) a aidé à forger une culture de sécurité et une attitude responsable envers la procédure.

Les résultats parlent d'eux-mêmes : depuis la mise en œuvre de la procédure, 43 nouvelles unités d'équipement ont été achetées, plus de 700 actions correctives ont été réalisées, et aucun incident lié à une conception dangereuse des unités installées n'a été enregistré.

Ce que vous apprendrez dans ce webinaire :

• Comment identifier les risques cachés dans la conception d'un nouvel équipement avant son installation ?
• Quels documents doivent être demandés au fournisseur pour une évaluation préliminaire des risques ?
• Comment optimiser les listes de contrôle pour l'évaluation de différents types d'équipements ?
• Comment motiver le personnel technique à participer au processus d'évaluation des risques lors de la conception et de l'achat ?
• Comment organiser le contrôle de l'exécution des actions correctives avant la mise en service de l'équipement ?