Ocena ryzyka przed zakupem i uruchomieniem nowego sprzętu

Ocena ryzyka sprzętu przed zakupem: od statystyk do podejścia systemowego

Zmniejszenie wskaźnika wypadkowości w produkcji często napotyka na nieoczywiste czynniki. Nawet przy rozwiniętym systemie oceny ryzyka, standardowych procedurach operacyjnych i codziennej kontroli, incydenty mogą nadal występować. Irina Klimanowa, kierownik ds. bezpieczeństwa przemysłowego w "Rosatom Stekłowolokno", dzieli się doświadczeniem w identyfikacji pierwotnych przyczyn takich zdarzeń. Analiza wykazała, że znaczna część mikrourazów i zdarzeń potencjalnie wypadkowych (near-miss) była związana z niebezpieczną konstrukcją lub rozmieszczeniem nowo zainstalowanego sprzętu.

Ta obserwacja stała się punktem wyjścia do wdrożenia procedury oceny ryzyka sprzętu już na etapie jego zakupu i instalacji. Prelegentka analizuje, jak przejście od podejścia reaktywnego do proaktywnego pozwoliło nie tylko zmniejszyć liczbę incydentów, ale także zoptymalizować proces oddawania nowych mocy produkcyjnych do eksploatacji.

Etapy wdrożenia: od pomysłu do działającego narzędzia

Wdrożenie nowej procedury zajęło około pół roku i wymagało systemowego podejścia. Początkowo zespół opracował kilka list kontrolnych dla różnych typów sprzętu, jednak praktyka pokazała, że komplikuje to pracę i dezorientuje pracowników. W rezultacie formularz został ujednolicony, co znacznie uprościło proces.

• Ocena wstępna: Dział zakupów prosi dostawcę o dokumentację (instrukcje, paszporty, schematy). Komisja z udziałem służby HSE analizuje te dane w celu identyfikacji potencjalnych zagrożeń. Pozwala to na wprowadzenie korekt do specyfikacji technicznej jeszcze na etapie projektowania niestandardowego sprzętu (np. dodanie osłon lub przycisków awaryjnych).
• Ocena na miejscu: Po dostarczeniu sprzętu do fabryki komisja przeprowadza ponowną ocenę już na hali produkcyjnej, aby przed uruchomieniem upewnić się, że nie ma nieuwzględnionych zagrożeń.
• Jednolita baza działań: W celu monitorowania eliminacji zidentyfikowanych zagrożeń (średnio 18 – 20 punktów na jednostkę sprzętu) utworzono elektroniczną bazę danych, pozwalającą na śledzenie statusu realizacji działań korygujących.

Pokonywanie oporu i wyniki

W prezentacji szczegółowo omówiono kwestię motywacji personelu inżynieryjno-technicznego. Na początkowym etapie wdrażania procedury zaobserwowano opór związany z koniecznością wypełniania dodatkowych dokumentów. Prelegentka pokazuje na przykładzie, jak pryncypialne stanowisko służby HSE (aż do opóźnienia uruchomienia sprzętu o półtora miesiąca do czasu usunięcia krytycznych uwag) pomogło ukształtować kulturę bezpieczeństwa i odpowiedzialne podejście do procedury.

Wyniki mówią same za siebie: od momentu wdrożenia procedury zakupiono 43 jednostki nowego sprzętu, zrealizowano ponad 700 działań korygujących i nie odnotowano ani jednego incydentu związanego z niebezpieczną konstrukcją zainstalowanych urządzeń.

Czego dowiesz się z tego webinarium:

• Jak zidentyfikować ukryte ryzyka w konstrukcji nowego sprzętu przed jego instalacją?
• Jakie dokumenty należy uzyskać od dostawcy w celu wstępnej oceny ryzyka?
• Jak zoptymalizować listy kontrolne do oceny różnego rodzaju sprzętu?
• Jak motywować personel inżynieryjno-techniczny do udziału w procesie oceny ryzyka na etapie projektowania i zakupu?
• Jak zorganizować kontrolę realizacji działań korygujących przed oddaniem sprzętu do eksploatacji?