Risikobewertung vor Beschaffung und Inbetriebnahme neuer Ausrüstung

Risikobewertung von Ausrüstung vor der Beschaffung: von der Statistik zum systematischen Ansatz

Die Senkung der Unfallrate am Arbeitsplatz stößt oft auf nicht offensichtliche Faktoren. Selbst bei einem ausgereiften Risikobewertungssystem, Standardarbeitsanweisungen und täglicher Kontrolle können weiterhin Vorfälle auftreten. Irina Klimanova, Leiterin für Arbeitssicherheit bei Rosatom Steklovolokno, teilt ihre Erfahrungen bei der Ermittlung der Grundursachen solcher Vorfälle. Die Analyse zeigte, dass ein erheblicher Teil der Mikrotraumata und Beinaheunfälle (Near-Misses) mit der unsicheren Konstruktion oder Platzierung neu installierter Ausrüstung zusammenhing.

Diese Beobachtung war der Ausgangspunkt für die Einführung eines Verfahrens zur Risikobewertung von Ausrüstung bereits in der Beschaffungs- und Installationsphase. Die Referentin erläutert, wie der Übergang von einem reaktiven zu einem proaktiven Ansatz nicht nur die Anzahl der Vorfälle reduzierte, sondern auch den Prozess der Inbetriebnahme neuer Kapazitäten optimierte.

Phasen der Implementierung: von der Idee zum funktionierenden Instrument

Die Einführung des neuen Verfahrens dauerte etwa ein halbes Jahr und erforderte einen systematischen Ansatz. Ursprünglich entwickelte das Team mehrere Checklisten für verschiedene Arten von Ausrüstung, aber die Praxis zeigte, dass dies die Arbeit erschwerte und die Mitarbeiter verwirrte. Infolgedessen wurde das Formular vereinheitlicht, was den Prozess erheblich vereinfachte.

• Vorabbewertung: Die Beschaffungsabteilung fordert vom Lieferanten Dokumentationen (Anleitungen, Pässe, Schaltpläne) an. Eine Kommission unter Beteiligung der HSE-Abteilung analysiert diese Daten, um potenzielle Risiken zu identifizieren. Dies ermöglicht Anpassungen der technischen Spezifikationen bereits in der Entwicklungsphase von Sonderausrüstungen (z. B. Hinzufügen von Schutzgittern oder Not-Aus-Tastern).
• Bewertung vor Ort: Nach der Lieferung der Ausrüstung ins Werk führt die Kommission eine erneute Bewertung direkt in der Produktionsstätte durch, um sicherzustellen, dass vor der Inbetriebnahme keine unberücksichtigten Risiken bestehen.
• Einheitliche Maßnahmenbasis: Zur Kontrolle der Beseitigung identifizierter Risiken (durchschnittlich 18 – 20 Punkte pro Ausrüstungseinheit) wurde eine elektronische Datenbank erstellt, mit der der Status der Korrekturmaßnahmen verfolgt werden kann.

Überwindung von Widerständen und Ergebnisse

In der Präsentation wird die Frage der Motivation des technischen und ingenieurwissenschaftlichen Personals detailliert behandelt. In der Anfangsphase der Einführung des Verfahrens gab es Widerstand im Zusammenhang mit der Notwendigkeit, zusätzliche Dokumente auszufüllen. Die Referentin zeigt an einem Beispiel, wie die prinzipielle Haltung der HSE-Abteilung (bis hin zur Verzögerung der Inbetriebnahme der Ausrüstung um anderthalb Monate bis zur Behebung kritischer Mängel) dazu beitrug, eine Sicherheitskultur und eine verantwortungsvolle Einstellung zum Verfahren zu etablieren.

Die Ergebnisse sprechen für sich: Seit der Einführung des Verfahrens wurden 43 neue Ausrüstungseinheiten beschafft, mehr als 700 Korrekturmaßnahmen durchgeführt und kein einziger Vorfall im Zusammenhang mit dem unsicheren Design der installierten Aggregate registriert.

Was Sie in diesem Webinar lernen werden:

• Wie man versteckte Risiken in der Konstruktion neuer Ausrüstung vor deren Installation erkennt?
• Welche Dokumente müssen vom Lieferanten für eine vorläufige Risikobewertung angefordert werden?
• Wie optimiert man Checklisten für die Bewertung verschiedener Arten von Ausrüstung?
• Wie motiviert man technisches Personal, sich am Risikobewertungsprozess in der Planungs- und Beschaffungsphase zu beteiligen?
• Wie organisiert man die Kontrolle über die Umsetzung von Korrekturmaßnahmen vor der Inbetriebnahme der Ausrüstung?