Seguridad de los procesos de producción

Evolución del enfoque: de la seguridad laboral a la seguridad de los procesos

Tradicionalmente, el foco de atención en las plantas de producción se ha desplazado hacia la seguridad laboral clásica: la prevención de lesiones, caídas y cortes. Sin embargo, las estadísticas de grandes accidentes industriales muestran que las consecuencias catastróficas surgen debido a fallos sistémicos en el funcionamiento de los equipos y a la violación de los regímenes tecnológicos. La implementación de la disciplina de "Seguridad de los Procesos de Producción" (SPP) se convierte en un paso necesario para las empresas que buscan eliminar los riesgos de explosiones, incendios e incidentes a gran escala. Durante el seminario web, el director de SPP de la Compañía Metalúrgica Unida (OMK), Sergey Bobkov, analiza herramientas prácticas para la gestión proactiva de los riesgos de producción.

Integridad mecánica de los equipos y visualización

La base de la seguridad de los procesos es el control del estado de los equipos críticos, cuyo fallo provoca la paralización de la producción o consecuencias graves. El ponente muestra, utilizando el ejemplo de los activos metalúrgicos, cómo funciona el sistema de evaluación de la integridad mecánica de los equipos (IME). La herramienta clave es la matriz de riesgos, que permite priorizar las medidas y trasladar las amenazas de la zona "roja" a la zona "verde" aceptable al planificar los presupuestos.

Se presta especial atención a la visualización: el marcado de equipos críticos, la zonificación por colores de las escalas de los manómetros, el control termográfico de los cuadros eléctricos y la adaptación de las instalaciones al sistema Lockout-Tagout (LOTO). Estas medidas eliminan la doble interpretación de los parámetros de funcionamiento seguro por parte de diferentes operadores y evitan el trabajo en regímenes previos a la avería.

Comprobaciones previas a la puesta en marcha y gestión de cambios técnicos

Una proporción significativa de los incidentes industriales se produce durante la fase de puesta en marcha de los equipos. Para minimizar este riesgo, se introducen listas de verificación de comprobaciones de seguridad previas a la puesta en marcha (CSPP), en las que las observaciones identificadas se dividen en críticas (categoría A, en las que el funcionamiento está estrictamente prohibido) y no críticas (categoría B). En la presentación se examina en detalle el proceso de gestión de cambios técnicos (GCT). Cualquier modificación de los equipos debe someterse a una evaluación de riesgos inicial para descartar situaciones en las que una intervención no autorizada provoque amenazas ocultas y la consiguiente destrucción de los componentes.

Qué aprenderá en este seminario web:

• ¿Cuál es la diferencia fundamental entre la seguridad de los procesos de producción y la seguridad laboral clásica?
• ¿Cómo clasificar los equipos según su nivel de criticidad y elaborar un mapa de evaluación de riesgos?
• ¿Qué criterios utilizar en las comprobaciones previas a la puesta en marcha para bloquear el funcionamiento de instalaciones potencialmente peligrosas?
• ¿Cómo evaluar correctamente los riesgos al implementar cambios técnicos y propuestas de racionalización en el lugar de trabajo?
• ¿Cómo ayuda la visualización de los parámetros de funcionamiento de los equipos al personal a prevenir situaciones de emergencia?