Especificidades de HSE en la industria metalúrgica. Gestión de talleres térmicos: metal fundido, altas temperaturas y grúas. Barreras tecnológicas, EPI termorresistentes y robótica.
Implementación de un sistema integral de ranking para unidades de producción que combina indicadores de seguridad, fiabilidad y eficiencia en partes iguales. La práctica se basa en herramientas de motivación no monetaria con presupuesto cero e incluye métricas de proceso estrictas: velocidad de eliminación de riesgos, calidad de las inspecciones de línea y cantidad de riesgos minimizados por empleado. La herramienta convierte a los jefes de los talleres de producción en los principales clientes de la seguridad laboral al vincular directamente los indicadores de HSE con el cumplimiento del plan de producción.
Transformación del sistema de gestión de riesgos ambientales en una gran empresa metalúrgica, pasando del registro reactivo de infracciones al análisis proactivo. La práctica incluye involucrar al bloque de producción traduciendo las desviaciones ambientales en riesgos tecnológicos y financieros, y cambiando el rol del ecólogo de controlador a analista interno.
Implementación de voluntarios de seguridad entre los trabajadores para mejorar la cultura de comportamiento seguro. La práctica incluye la selección voluntaria sin cuotas, la interacción con directivos de línea para tareas a corto plazo y la motivación no material mediante formación y eventos.
Enfoque integral para el desarrollo del liderazgo en HSE en todos los niveles de gestión del Grupo NLMK. Implementación de KPI proactivos para la alta dirección, supervisión de proyectos para reducir riesgos fatales y programas de Wellbeing para apoyar a los líderes bajo estrés.
Implementación de un sistema combinado de gestión de riesgos ambientales en una gran empresa industrial. Uso del concepto de riesgo aceptable para eventos masivos (más de 4000 riesgos) y riesgo mínimo para amenazas estratégicas, con la aplicación de soluciones tecnológicas individuales (por ejemplo, la transición al corte de titanio por láser).
Transformación del proceso de investigación de incidentes con la participación de la alta dirección y gerentes de línea. Implementación de una línea de notificación independiente, rechazo al castigo por errores a favor del castigo por encubrimiento y uso de un portal de TI para controlar medidas correctivas y lecciones aprendidas.
Implementación del sistema de gestión de seguridad de procesos de producción (SPP) en una empresa metalúrgica. La práctica incluye la evaluación de la integridad mecánica de equipos críticos, controles de seguridad previos a la puesta en marcha mediante listas de verificación y gestión de cambios técnicos con evaluación de riesgos obligatoria.