Bezpieczeństwo procesów produkcyjnych

Ewolucja podejścia: od HSE do bezpieczeństwa procesów

Tradycyjnie uwaga w zakładach produkcyjnych skupia się na klasycznym HSE — zapobieganiu urazom, upadkom i skaleczeniom. Jednak statystyki poważnych awarii przemysłowych pokazują, że katastrofalne skutki wynikają z systemowych awarii sprzętu i naruszeń reżimów technologicznych. Wdrożenie kierunku „Bezpieczeństwo Procesów Produkcyjnych” (BPP) staje się niezbędnym krokiem dla przedsiębiorstw dążących do wyeliminowania ryzyka wybuchów, pożarów i incydentów na dużą skalę. Podczas webinarium kierownik ds. BPP w Zjednoczonej Kompanii Metalurgicznej (OMK), Siergiej Bobkow, omawia praktyczne narzędzia proaktywnego zarządzania ryzykiem produkcyjnym.

Integralność mechaniczna sprzętu i wizualizacja

Podstawą bezpieczeństwa procesów jest kontrola stanu krytycznego sprzętu, którego awaria prowadzi do przestojów w produkcji lub poważnych konsekwencji. Prelegent na przykładzie aktywów metalurgicznych pokazuje, jak działa system oceny integralności mechanicznej sprzętu (IMS). Kluczowym narzędziem jest matryca ryzyka, która pozwala na priorytetyzację działań i przenoszenie zagrożeń ze strefy „czerwonej” do dopuszczalnej „zielonej” podczas planowania budżetów.

Szczególną uwagę zwraca się na wizualizację: znakowanie krytycznego sprzętu, strefowanie kolorystyczne skal manometrów, kontrolę termowizyjną rozdzielnic elektrycznych oraz dostosowanie instalacji do systemu Lockout-Tagout (LOTO). Takie środki eliminują dwuznaczną interpretację parametrów bezpiecznej eksploatacji przez różnych operatorów i zapobiegają pracy w trybach przedawaryjnych.

Kontrole przedrozruchowe i zarządzanie zmianami technicznymi

Znaczna część incydentów przemysłowych ma miejsce na etapie uruchamiania sprzętu. Aby zminimalizować to ryzyko, wdraża się listy kontrolne przedrozruchowych kontroli bezpieczeństwa, w których zidentyfikowane uwagi dzielą się na krytyczne (kategoria A, przy których eksploatacja jest surowo zabroniona) i niekrytyczne (kategoria B). W prezentacji szczegółowo omówiono proces zarządzania zmianami technicznymi. Każda modyfikacja sprzętu musi przejść wstępną ocenę ryzyka, aby wykluczyć sytuacje, w których nieautoryzowana ingerencja prowadzi do ukrytych zagrożeń i późniejszego zniszczenia podzespołów.

Czego dowiesz się z tego webinarium:

• Jaka jest fundamentalna różnica między bezpieczeństwem procesów produkcyjnych a klasycznym HSE?
• Jak klasyfikować sprzęt według poziomu krytyczności i sporządzić mapę oceny ryzyka?
• Jakich kryteriów użyć podczas kontroli przedrozruchowych, aby zablokować działanie potencjalnie niebezpiecznych instalacji?
• Jak prawidłowo oceniać ryzyko podczas wdrażania zmian technicznych i racjonalizatorskich na stanowiskach pracy?
• Jak wizualizacja parametrów pracy sprzętu pomaga personelowi zapobiegać sytuacjom awaryjnym?