Minimalizacja pożarów w zakładzie produkcyjnym

Bezpieczeństwo pożarowe w produkcji: od akceptacji ryzyka do systemowej kontroli

W obliczu rosnących mocy produkcyjnych i powiększającego się parku maszynowego kwestie bezpieczeństwa pożarowego wymagają ponownego przemyślenia. Prelegent analizuje ewolucję podejścia do zarządzania ryzykiem pożarowym na przykładzie zakładu produkującego jednorazowe naczynia i opakowania. Początkowo zapłony wewnątrz maszyn do produkcji kubków uważano za nieznaczne ryzyko, jednak wzrost obciążenia ogniowego i incydenty wymusiły przejście z modelu reaktywnego (oczekiwanie na reakcję operatora) na proaktywny (modernizacja sprzętu i systemów kontroli).

Analiza incydentów i identyfikacja przyczyn źródłowych

W prezentacji szczegółowo omówiono rzeczywiste przypadki pożarów. Główną przyczyną większości incydentów było dostanie się papierowych półfabrykatów na elementy grzejne, których temperatura osiąga 400°C. Analiza materiałów wideo wykazała, że czynnik ludzki odgrywa znaczącą rolę: operatorzy nie zawsze właściwie reagują na sytuacje awaryjne, ignorują środki ochrony indywidualnej (rękawice termoodporne) i popełniają błędy podczas korzystania z gaśnic. Ponadto zidentyfikowano wady techniczne sprzętu, takie jak awarie czujników optycznych i kontynuowanie cykli ruchu po zatrzymaniu maszyny.

Rozwiązania techniczne: modernizacja sprzętu siłami zakładu

Wobec niewystarczającej reakcji producentów sprzętu na wykryte wady, firma została zmuszona do samodzielnego poszukiwania rozwiązań. Prelegent pokazuje na przykładzie, jak wdrożono następujące zmiany techniczne:

• Rekonfiguracja oprogramowania: Maszyny zostały przeprogramowane w taki sposób, aby w przypadku nieprawidłowego umieszczenia półfabrykatu następowało natychmiastowe zatrzymanie, a elementy grzejne automatycznie przesuwały się lub podnosiły, wykluczając bezpośredni kontakt z papierem. Jest to kluczowe dla zapobiegania pożarom w przypadku zacięcia się materiału.
• Synchronizacja sprzętu: Skonfigurowano połączenie między maszynami pierwszej i drugiej ścianki. W przypadku braku kubków na jednej z maszyn, druga przechodzi w tryb jałowy, co zmniejsza ryzyko przegrzania i pożaru.
• Instalacja osłon ochronnych: Dodatkowe osłony zapobiegają wypadaniu tlących się półfabrykatów z maszyny do pojemników na odpady, lokalizując ewentualny pożar wewnątrz urządzenia.
• Montaż okapów wyciągowych: Instalacja okapów nad maszynami zapewnia odprowadzanie pyłu i nadmiaru ciepła, zmniejszając ogólne zagrożenie pożarowe w obszarze roboczym.

Środki organizacyjne i praca z personelem

Rozwiązania techniczne zostały uzupełnione o kompleks środków organizacyjnych. Wdrożono system strefowej kontroli sygnalizacji pożarowej z wykorzystaniem czujników płomienia, co pozwala na szybkie zlokalizowanie źródła ognia. Wzmocniono kontrolę stanu wyłączników krańcowych, czujników optycznych i reżimów temperaturowych. Szczególną uwagę zwrócono na szkolenie personelu: opracowano matrycę umiejętności, prowadzone są regularne ćwiczenia praktyczne z użyciem gaśnic (śniegowych w celu minimalizacji uszkodzeń sprzętu) i koców gaśniczych. Wprowadzono prawo do wstrzymania prac przez każdego kierownika w przypadku wykrycia potencjalnie niebezpiecznej sytuacji.

Czego dowiesz się z tego webinarium:

• Jak samodzielnie zmodernizować importowany sprzęt, aby wykluczyć kontakt materiałów palnych z elementami grzejnymi?
• Jakie błędy najczęściej popełniają operatorzy podczas lokalnych pożarów i jak im zapobiegać?
• Dlaczego gaśnice śniegowe są lepsze od proszkowych podczas gaszenia sprzętu produkcyjnego?
• Jak zorganizować skuteczne ćwiczenia praktyczne z zakresu bezpieczeństwa pożarowego w działającym zakładzie?
• Jak zbudować system kontroli stanu czujników i wyłączników krańcowych siłami służb mechanicznych?