Tradycyjnie bezpieczeństwo produkcji i efektywność operacyjna są postrzegane jako kierunki równoległe, a czasem nawet konkurencyjne. Jednak współczesna praktyka pokazuje, że zrównoważony rozwój przedsiębiorstwa jest niemożliwy bez ich głębokiej integracji. W ramach wystąpienia przedstawiciele KAO Azot — dyrektor ds. bezpieczeństwa produkcji Oleg Chrabrowski oraz dyrektor ds. rozwoju systemu biznesowego Nikołaj Denisow — analizują mechanikę łączenia tych funkcji na przykładzie dużego zakładu chemicznego.
Ocena efektywności opiera się na przecięciu klasycznych wskaźników wypadkowości oraz poziomu zaangażowania personelu. Warto zauważyć, że firma monitoruje ogólny wskaźnik częstotliwości wypadków (LTIFR), uwzględniając nie tylko wypadki przy pracy, ale także wypadki domowe pracowników, prowadząc przy tym szeroko zakrojone działania profilaktyczne.
Z punktu widzenia usprawnień operacyjnych kluczowym wskaźnikiem jest aktywność pracowników. Rocznie za pośrednictwem korporacyjnej „Fabryki pomysłów” realizowanych jest około 5000 propozycji, z czego ponad 30% (około 1500 inicjatyw) dotyczy bezpośrednio poprawy w obszarze bezpieczeństwa i higieny pracy. Pokazuje to, że personel liniowy postrzega bezpieczeństwo jako integralną część procesu produkcyjnego.
Jednym z najbardziej niekonwencjonalnych rozwiązań przedstawionych przez prelegentów było całkowite odejście od ilościowych KPI w zakresie przeprowadzania behawioralnych audytów bezpieczeństwa (BBS). Analiza wykazała, że sztywne wyznaczanie celów nieuchronnie prowadzi do formalizmu: kierownicy realizują plany pod koniec miesiąca „dla zasady”, wypełniając obszerne protokoły bez realnego wyjścia na teren zakładu.
Zamiast tego firma przeszła na model proaktywny. Prowadzenie rozmów o bezpieczeństwie stało się dobrowolne, a forma raportowania została ograniczona do minimum — rejestracja zajmuje nie więcej niż 35 sekund i wymaga jedynie wskazania lokalizacji oraz istoty niebezpiecznego działania (np. brak środków ochrony indywidualnej). Takie podejście pozwoliło przesunąć punkt ciężkości z ilości dokumentów na jakość dialogu między kierownikiem a pracownikiem w miejscu pracy (gemba).
W wystąpieniu szczegółowo omówiono portfel narzędzi zapewniających redukcję ryzyka przy jednoczesnej optymalizacji kosztów. Podejście oparte na ryzyku pozwoliło firmie obniżyć koszty operacyjne związane z bezpieczeństwem pracy o 40% w porównaniu z rokiem poprzednim, kierując zasoby dokładnie tam, gdzie są one krytycznie potrzebne.
Wśród kluczowych praktyk wyróżniają się:
Przeglądaj pełną bibliotekę najlepszych praktyk bezpieczeństwa przemysłowego
Przejdź do biblioteki