Tradizionalmente, la sicurezza industriale e l'efficienza operativa sono percepite come direzioni parallele, e talvolta persino in competizione. Tuttavia, la pratica moderna dimostra che lo sviluppo sostenibile di un'azienda è impossibile senza una loro profonda integrazione. Durante l'intervento, i rappresentanti di KAO Azot — il Direttore della sicurezza di produzione Oleg Khrabrovsky e il Direttore dello sviluppo del sistema aziendale Nikolay Denisov — analizzano le dinamiche di unione di queste funzioni nell'esempio di un grande impianto chimico.
La valutazione dell'efficienza si basa sull'intersezione tra i classici indicatori di infortunio e il livello di coinvolgimento del personale. È interessante notare che l'azienda monitora il tasso di frequenza degli infortuni (LTIFR), includendo non solo quelli professionali ma anche gli infortuni domestici dei dipendenti, conducendo un'ampia attività preventiva.
Dal punto di vista dei miglioramenti operativi, l'indicatore chiave è l'attività dei lavoratori. Ogni anno, attraverso la "Fabbrica delle idee" aziendale, vengono realizzate circa 5000 proposte, di cui oltre il 30% (circa 1500 iniziative) riguarda direttamente miglioramenti nel campo della salute e sicurezza sul lavoro. Ciò dimostra che il personale di linea percepisce la sicurezza come parte integrante del processo produttivo.
Una delle soluzioni più innovative presentate dai relatori è stata la rinuncia totale ai KPI quantitativi per lo svolgimento degli audit comportamentali di sicurezza (BBS). L'analisi ha dimostrato che la definizione di obiettivi rigidi porta inevitabilmente al formalismo: i manager chiudono i piani a fine mese "solo per dovere", compilando protocolli voluminosi senza un reale accesso sul campo.
Invece, l'azienda è passata a un modello proattivo. Lo svolgimento di colloqui sulla sicurezza è diventato volontario e la forma di rendicontazione è stata ridotta al minimo: la registrazione richiede non più di 35 secondi e necessita solo dell'indicazione della posizione e dell'essenza dell'azione non sicura (ad esempio, la mancanza di DPI). Questo approccio ha permesso di spostare l'attenzione dalla quantità di documenti alla qualità del dialogo tra manager e lavoratore nel gemba.
L'intervento ha esaminato in dettaglio il portafoglio di strumenti che garantiscono la riduzione dei rischi durante l'ottimizzazione dei costi. L'approccio basato sul rischio ha permesso all'azienda di ridurre i costi operativi per la sicurezza sul lavoro del 40% rispetto all'anno precedente, indirizzando le risorse esattamente dove sono criticamente necessarie.
Tra le pratiche chiave si distinguono:
Esplora la biblioteca completa delle migliori pratiche di sicurezza industriale
Vai alla biblioteca