Sistema de etiquetas de segurança: base de informações unificada para gestão de não conformidades e incidentes

De observações dispersas a uma base de informações unificada

Na base da pirâmide de Bird estão os atos e condições inseguras, no entanto, em muitas empresas, o registo dessas premissas permanece opaco. As observações são transmitidas verbalmente, perdem-se no fluxo de tarefas e a imagem real dos riscos é distorcida. Na sua apresentação, Irina Klimanova analisa um caso prático de transformação deste processo numa fábrica de fibra de vidro, onde foi implementado um sistema de etiquetas de segurança (tagging) como parte da metodologia TPM.

A transição de uma gestão reativa para uma proativa requer uma ferramenta que torne o registo de defeitos simples e a sua eliminação controlável. A oradora mostra como a empresa passou das primeiras tentativas de visualização de problemas à criação de uma base eletrónica estruturada, permitindo envolver a grande maioria dos funcionários no processo de identificação de riscos.

Evolução da ferramenta: por que os métodos clássicos não funcionaram

A implementação do sistema começou com a abordagem clássica — colocar etiquetas físicas diretamente no equipamento problemático. No entanto, a especificidade da produção (alta humidade e poeira) rapidamente mostrou a ineficácia deste método: os suportes de papel deterioravam-se e a informação perdia-se.

A etapa seguinte foram os quadros de informação nas áreas, mas exigiam longas rondas diárias para recolha de dados. Como resultado, a solução ideal foi o desenvolvimento de uma base eletrónica unificada baseada em macros do Excel. Isto permitiu:

• Consolidar dados de todos os edifícios de produção, armazéns e escritórios em tempo real.
• Automatizar o envio de notificações aos gestores responsáveis e ao serviço de HSE.
• Gerar estatísticas detalhadas por tipos de não conformidades, áreas e turnos para análise posterior e construção de árvores de perdas.

Mecânica de funcionamento e priorização de tarefas

O valor principal do sistema reside na simplicidade do registo e na avaliação de riscos integrada. Qualquer funcionário ou visitante da empresa pode registar um problema (desde uma fenda no chão até um alarme sonoro de empilhador avariado). Durante o registo, o autor preenche uma matriz de avaliação de riscos, que atribui automaticamente um código de cor à não conformidade (verde, amarelo ou laranja). Isto dá aos gestores uma compreensão clara das prioridades: as etiquetas laranjas são tratadas imediatamente.

A oradora analisa detalhadamente o processo de encaminhamento: se o defeito não puder ser eliminado no local, é nomeado um responsável, definem-se os prazos e as fontes de financiamento. A meta da empresa é fechar 90% das etiquetas no prazo de 30 dias, o que é cumprido com sucesso e mantém a confiança da equipa no sistema.

Envolvimento do pessoal e transformação cultural

A implementação técnica da base de dados é apenas metade do sucesso. O principal desafio foi a motivação dos funcionários. A apresentação detalha as ferramentas de envolvimento: desde conversas pessoais e visualização do estado das etiquetas nas áreas até à integração de indicadores no sistema de bónus por turnos.

O resultado deste trabalho foi o envolvimento de 80% do pessoal no processo de registo de não conformidades. É de notar que, com o desenvolvimento do sistema, o foco de atenção dos trabalhadores mudou: se nos primeiros anos eram registados principalmente defeitos físicos (fios expostos, falta de proteções), agora predominam as etiquetas relacionadas com violações das normas 5S e disciplina, o que indica um crescimento qualitativo da cultura de segurança.

O que vai aprender neste webinar:

• Como adaptar o sistema de etiquetagem à especificidade de uma produção com ambiente agressivo?
• Como organizar o registo eletrónico de não conformidades e automatizar notificações sem comprar software dispendioso?
• Quais são os critérios pelos quais os trabalhadores avaliam autonomamente o nível de risco ao registar uma etiqueta?
• Como construir um sistema de orçamentação para a eliminação rápida dos defeitos identificados?
• Que métodos de motivação material e imaterial realmente funcionam para envolver o pessoal de linha?