安全タグシステム：不適合とインシデント管理のための統合情報ベース

散在する指摘から統合情報ベースへ

バードのピラミッドの根底には不安全な行動や状態がありますが、多くの企業ではこうした前提条件の記録が不透明なままです。指摘事項は口頭で伝えられ、業務の流れの中で失われ、リスクの全体像が歪められてしまいます。イリーナ・クリマノワ氏は講演の中で、TPM手法の一環として安全タグシステム（タギング）を導入したガラス繊維製造工場における、このプロセスの変革の実践的な事例を解説します。

事後対応型の管理から予防型の管理への移行には、欠陥の登録を簡単にし、その解消を管理可能にするツールが必要です。講演者は、問題の可視化に向けた初期の試みから、圧倒的多数の従業員をリスク特定プロセスに巻き込むことを可能にした構造化された電子データベースの構築に至るまで、企業がどのような道のりを歩んできたかを示します。

ツールの進化：従来の手法が機能しなかった理由

システムの導入は、問題のある設備に直接物理的なタグを取り付けるという従来のアプローチから始まりました。しかし、製造現場の特性（高湿度と粉塵）により、この手法の非効率性がすぐに明らかになりました。紙の媒体は使い物にならなくなり、情報が失われてしまったのです。

次の段階として現場に情報ボードが設置されましたが、データを収集するために毎日長時間の巡回が必要でした。結果として、Excelマクロに基づく統合電子データベースの開発が最適な解決策となりました。これにより以下のことが可能になりました：

• すべての製造、倉庫、オフィス棟からのデータをリアルタイムで統合する。
• 責任ある管理者およびHSE部門への通知配信を自動化する。
• その後の分析とロスツリー構築のために、不適合の種類、エリア、シフトごとの詳細な統計を作成する。

仕組みとタスクの優先順位付け

システムの重要な価値は、登録の簡便さと組み込まれたリスク評価にあります。従業員や企業の訪問者は誰でも、床のひび割れからフォークリフトの警告音の故障まで、問題を記録することができます。登録時に作成者はリスク評価マトリックスに記入し、不適合には自動的にカラーコード（緑、黄、オレンジ）が割り当てられます。これにより、管理者は優先順位を明確に理解でき、オレンジ色のタグは直ちに対応されます。

講演者はルーティングのプロセスを詳細に検討します。欠陥をその場で解消できない場合は、責任者が任命され、期限と資金源が決定されます。企業の目標指標は、30日以内に90%のタグをクローズすることであり、これは首尾よく達成され、システムに対するチームの信頼を維持しています。

従業員の参加と文化の変革

データベースの技術的な導入は、成功の半分に過ぎません。最大の課題は従業員のモチベーションでした。講演では、個人的な対話や現場でのタグのステータスの可視化から、シフトの賞与システムへの指標の統合まで、参加を促すツールについて詳しく解説します。

この取り組みの結果、従業員の80%が不適合の登録プロセスに参加するようになりました。注目すべきは、システムの発展に伴い、従業員の関心の焦点が変化したことです。最初の数年間は主に物理的な欠陥（むき出しの配線、柵の欠如など）が記録されていましたが、現在では5S基準の違反や規律に関連するタグが主流となっており、これは安全文化の質的な向上を示しています。

このウェビナーで学べること：

• 過酷な環境を持つ製造現場の特性に合わせてタギングシステムをどのように適応させるか？
• 高価なソフトウェアを購入せずに、不適合の電子記録を整理し、通知を自動化するにはどうすればよいか？
• タグを登録する際、従業員はどのような基準でリスクレベルを自己評価するのか？
• 特定された欠陥を迅速に解消するための予算編成システムをどのように構築するか？
• 現場スタッフの参加を促すために、どのような金銭的および非金銭的なモチベーション手法が実際に機能するのか？