พฤติกรรมที่ไม่ปลอดภัย: การจงใจฝ่าฝืนหรือความผิดพลาดของมนุษย์?

จาก Safety-1 สู่ Safety-2: การเปลี่ยนจุดโฟกัสในการบริหารความเสี่ยง

พฤติกรรมที่ไม่ปลอดภัยเป็นรากฐานของพีระมิดของ Heinrich แนวทางดั้งเดิมด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัย (Safety-1) มุ่งเน้นไปที่อุบัติเหตุและการบาดเจ็บที่เกิดขึ้นแล้ว ซึ่งคิดเป็นเพียงประมาณ 3.5% ของเหตุการณ์ที่ไม่พึงประสงค์ทั้งหมดในสถานที่ทำงาน ส่วนอีก 93% ที่เหลือคือความเบี่ยงเบนในงานประจำวันและการละเมิดเล็กๆ น้อยๆ ซึ่งมักจะหลุดรอดสายตาของผู้เชี่ยวชาญ การเปลี่ยนผ่านสู่แนวคิด Safety-2 หมายถึงการจัดการกับความเสี่ยงในชีวิตประจำวันเหล่านี้ ในการสัมมนาทางเว็บ Stanislav Vodyanitsky ผู้จัดการด้าน HSE ของ Unilever ได้อธิบายว่าระเบียบวิธี World Class Manufacturing (WCM) ช่วยลดจำนวนการกระทำและสภาพแวดล้อมที่เป็นอันตรายอย่างเป็นระบบได้อย่างไร

ธรรมชาติของพฤติกรรมที่ไม่ปลอดภัย: ความผิดพลาดหรือการก่อวินาศกรรม

เพื่อขจัดความเสี่ยงอย่างมีประสิทธิภาพ จำเป็นต้องแยกแยะระหว่างความผิดพลาดของมนุษย์ที่ไม่ได้ตั้งใจและการจงใจฝ่าฝืนข้อกำหนดด้าน HSE อย่างชัดเจน วิทยากรแสดงให้เห็นจากสถิติการผลิตว่า ความเบี่ยงเบนส่วนใหญ่คือการละเมิดในงานประจำวันและตามสถานการณ์ รวมถึงความหลงลืมทั่วไป ความผิดพลาดอาจเกิดขึ้นจากประสบการณ์ในอดีต (เมื่อข้อกำหนดในที่ทำงานเก่าต่ำกว่า) หรือการขาดการฝึกอบรม ในขณะที่การจงใจฝ่าฝืนมักเกิดจากความไม่สะดวกของวิธีการทำงานที่ปลอดภัยหรือปัจจัยภายนอก เช่น การเสียสมาธิจากการคุยโทรศัพท์

โซลูชันทางวิศวกรรมเพื่อรับมือกับปัจจัยมนุษย์

ในการนำเสนอได้มีการพิจารณามาตรการตอบโต้ 15 ประการเพื่อป้องกันพฤติกรรมที่ไม่ปลอดภัยอย่างละเอียด โดยแบ่งออกเป็นการป้องกันความผิดพลาด (Error-proof) และการป้องกันการจงใจฝ่าฝืน (Full-proof) หลักการสำคัญคือการทำให้การปฏิบัติงานอย่างปลอดภัยเป็นทางเลือกเดียวที่เป็นไปได้

• ระบบ Error-proof: มุ่งเป้าไปที่การป้องกันความผิดพลาดโดยไม่ได้ตั้งใจ ตัวอย่างเช่น การใช้มีดสปริงที่ใบมีดจะหดกลับโดยอัตโนมัติ หรือเสียงเตือนเมื่อเดินไปที่บันไดเพื่อเตือนให้จับราวบันได
• ระบบ Full-proof: ขจัดความเป็นไปได้ในการฝ่าฝืนแม้ว่าพนักงานจะตั้งใจก็ตาม วิทยากรยกตัวอย่างการล็อกเครื่องยนต์ของรถยก: รถจะไม่สตาร์ทจนกว่าจะคาดเข็มขัดนิรภัยอย่างถูกต้อง (คาดด้านหน้าคนขับ ไม่ใช่ด้านหลัง) อีกตัวอย่างหนึ่งคือการติดตั้งแผงป้องกันเพิ่มเติมพร้อมลิมิตสวิตช์ ซึ่งป้องกันไม่ให้สอดมือเข้าไปในเครื่องจักรที่กำลังทำงานอยู่ทางกายภาพ

การแสดงภาพและหลักการ 5T

ส่วนสำคัญของการจัดการพฤติกรรมขึ้นอยู่กับการจัดพื้นที่ทำงาน การนำหลักการ 5T มาใช้ (เส้นทางที่กำหนดไว้ สถานที่ที่กำหนดไว้ การแสดงภาพมาตรฐาน จำนวนที่กำหนดไว้ และการกำหนดมาตรฐานสี) ช่วยลดภาระทางปัญญาของพนักงาน เมื่อทุกการกระทำและสถานที่จัดเก็บสามารถเข้าใจได้โดยสัญชาตญาณ โอกาสเกิดความผิดพลาดจะลดลงอย่างมาก การแสดงภาพความเสี่ยงและพื้นที่รับผิดชอบทำให้กระบวนการจัดการความปลอดภัยมีความโปร่งใสสำหรับพนักงานทุกคนในกะ

วิวัฒนาการของวัฒนธรรมความปลอดภัย

อุปสรรคทางวิศวกรรมไม่สามารถครอบคลุมสถานการณ์การผลิตได้ 100% ดังนั้นการพัฒนาวัฒนธรรมความปลอดภัยจึงยังคงมีความสำคัญอย่างยิ่ง การเปลี่ยนจากแนวทางเชิงคำนวณ (ที่เพียงแค่ประเมินความเสี่ยง) ไปสู่แนวทางเชิงรุกและเชิงสร้างสรรค์ จำเป็นต้องให้พนักงานเข้ามามีส่วนร่วมในกระบวนการค้นหาโซลูชัน ในทางปฏิบัติแสดงให้เห็นว่าพนักงานเต็มใจที่จะปฏิบัติตามกฎมากขึ้นหากพวกเขามีส่วนร่วมในการพัฒนามาตรการป้องกัน ในขณะเดียวกัน สิ่งสำคัญคือต้องหลีกเลี่ยงวิธีการสร้างแรงจูงใจที่ทำลายล้าง เช่น การจ่ายโบนัสสำหรับการไม่มีการบาดเจ็บ ซึ่งจะนำไปสู่การปกปิดอุบัติเหตุอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้

สิ่งที่คุณจะได้เรียนรู้จากการสัมมนาทางเว็บนี้:

• วิธีจำแนกการกระทำที่ไม่ปลอดภัยและเลือกมาตรการตอบโต้ที่เหมาะสมสำหรับแต่ละประเภท?
• ความแตกต่างพื้นฐานระหว่างระบบ Error-proof และ Full-proof ในตัวอย่างการผลิตจริงคืออะไร?
• เหตุใดแรงจูงใจทางการเงินสำหรับ "อุบัติเหตุเป็นศูนย์" จึงทำลายระบบการจัดการ HSE?
• วิธีใช้หลักการ 5T เพื่อลดโอกาสเกิดความผิดพลาดของมนุษย์?
• วิธีดึงดูดพนักงานฝ่ายผลิตและผู้รับเหมาให้เข้ามามีส่วนร่วมในกระบวนการระบุและขจัดความเสี่ยงอย่างต่อเนื่อง?