El esfuerzo de las grandes empresas industriales por lograr cero accidentes requiere el registro y tratamiento más precisos posibles de las condiciones peligrosas en los lugares de trabajo. Sin embargo, con la digitalización a gran escala surge un nuevo problema: el exceso de soluciones informáticas no sincronizadas. En su presentación, el especialista principal del departamento HSE de PAO "MMK", Dmitry Chetvertkov, analiza un caso práctico de transformación de aplicaciones móviles y de escritorio aisladas en un único registro electrónico de riesgos.
Históricamente, la empresa implementó diversas herramientas para diferentes categorías de empleados: "Navegador de seguridad" para los gerentes de planta, la estación de trabajo automatizada (AWS) "Cambio de turno" para trabajadores y supervisores, y la AWS "Evaluación de planta" para especialistas en monitoreo. A pesar de la conveniencia del acceso móvil y el registro fotográfico, el funcionamiento autónomo de estos sistemas provocó una duplicación masiva de datos. Una misma infracción (por ejemplo, un derrame de aceite) podía ser registrada por un trabajador por la mañana, por el jefe de sección por la tarde y por un auditor durante una inspección. Esto distorsionaba las estadísticas y sobrecargaba a los gerentes de línea con burocracia innecesaria.
Para resolver el problema de la duplicación, se desarrolló un módulo integrado que combinó los flujos de datos de todos los sistemas. El ponente muestra en detalle cómo la consolidación de la información permitió no solo limpiar la base de datos de repeticiones, sino también liberar una cantidad significativa de tiempo de trabajo. La eliminación de casi 400 registros duplicados al mes ahorra a los supervisores hasta 19 horas, que pueden destinar al control real de la seguridad en la planta de producción.
Sin embargo, el simple registro y la eliminación de las consecuencias no reducen el nivel de riesgo a largo plazo. Si los trabajadores simplemente limpian el aceite derramado, el incidente se repetirá. Por lo tanto, una etapa clave en el desarrollo del sistema fue la implementación de la función "Causas raíz". Ahora el sistema requiere la asignación y el control de medidas dirigidas a la fuente del problema (por ejemplo, reemplazar un rodamiento desgastado), con un estricto seguimiento de los plazos y un sistema multinivel de notificaciones push para los gerentes.
Se presta especial atención en el informe al proyecto piloto para integrar el registro electrónico de riesgos con el sistema de provisión de equipos de protección personal (EPP). De acuerdo con los requisitos de la orden del Ministerio de Trabajo No. 766n, la emisión de EPP debe basarse en los resultados de la evaluación de riesgos profesionales.
El ponente describe el algoritmo del nuevo módulo: después de que los trabajadores marcan los peligros en sus lugares de trabajo a través de la aplicación móvil y el gerente responsable los verifica, los datos pasan al especialista en EPP. El sistema analiza automáticamente los riesgos confirmados y, además del conjunto básico según las Normas Uniformes (ETN), sugiere equipos de protección adicionales. Por ejemplo, al identificar el riesgo de quemadura química de la córnea, el algoritmo agrega automáticamente gafas protectoras cerradas a los requisitos.
Un sistema abierto para reportar peligros a menudo enfrenta el problema del ruido informativo, cuando los trabajadores registran masivamente deficiencias menores cotidianas. Para mantener la calidad de los datos en el registro, se ha implementado un sistema de moderación de dos niveles. El supervisor directo verifica la precisión de la descripción y los materiales fotográficos antes de enviarlos a la base de datos general, y el responsable del departamento tiene derecho a combinar infracciones menores del mismo tipo en una sola medida integral. Esto permite mantener el enfoque en los riesgos profesionales verdaderamente críticos.
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