Metodyka oceny kosztów kompromisów w zakresie bezpieczeństwa w odkrywkowej kopalni węgla

W praktyce górnictwa odkrywkowego wysoka dynamika procesów technologicznych nierzadko skłania kierowników oddziałów do operacyjnych kompromisów. Drogi technologiczne w wyrobisku zmieniają swój układ co tydzień, a w pogoni za tempem wydobycia węgla pojawia się pokusa tymczasowej eksploatacji odcinka ze zwężoną jezdnią lub odłożenia w czasie izolacji niewielkiego ogniska samozagrzewania skał. Jednak próba zaoszczędzenia czasu na przygotowaniu stanowiska pracy skutkuje ukrytymi stratami produkcyjnymi: maszyny stoją w kolejkach, spada godzinowa wydajność koparek, a koncentracja zagrożeń wzrasta. Ilya Musatov, zastępca dyrektora ds. bezpieczeństwa i higieny pracy oraz kontroli produkcji w firmie SUEK-Khakassia, na przykładzie kopalni odkrywkowej Chernogorsky szczegółowo omawia metodykę przekładania takich kompromisów na język ekonomii przedsiębiorstwa.

Jak kompromisy w zakresie bezpieczeństwa zamieniają się w przestoje technologiczne

W odkrywkowej kopalni węgla ważne jest rozróżnienie między pojedynczym naruszeniem a niebezpieczną sytuacją produkcyjną (NSP). Jeśli niezgodności parametrów drogi lub poziomu roboczego nie da się usunąć natychmiast bez wycofywania spycharek ze zwałowisk i nieplanowanego przerzutu sprzętu pomocniczego, załoga jest zmuszona przez pewien czas pracować w warunkach podwyższonego ryzyka. Próba zrekompensowania odstępstwa od projektu środkami organizacyjnymi daje jedynie złudzenie rozwiązania problemu i bezpośrednio uderza w wydobycie:

• Zwężenie dróg technologicznych w wyrobisku. Przy projektowej szerokości jezdni wynoszącej 27,5 metra dla wozideł BelAZ-75306 pojawienie się wąskiego gardła o długości 150 metrów często „załatwia się” ustawieniem znaków pierwszeństwa i instruktażem dla kierowców. W praktyce załadowane wozidło jadące pod górę ma pierwszeństwo, a puste maszyny ustawiają się w kolejce, zamiast jechać pod załadunek. Ponieważ z jednej arterii komunikacyjnej korzysta jednocześnie kilka układów koparkowych, łączny przestój trzech koparek sięga 155–245 minut na zmianę.
• Niewczesna izolacja ognisk samozagrzewania skał. Jeśli ognisko nie zostanie stłumione masą skalną w początkowej fazie, rozrasta się i spowija przodek gęstym dymem. Kierowcy wozideł technologicznych są zmuszeni poruszać się w warunkach minimalnej widoczności, co obniża prędkość transportu i przekształca lokalny problem w wielomiesięczny zakres dodatkowych robót.
• Nieoznakowane kable zasilające na poziomach roboczych koparek. Ze względu na konstrukcyjne przesunięcie kabiny wozidła BelAZ w lewo kierowca ma rozległą martwą strefę po prawej stronie pojazdu. Niewidoczny po zmroku kabel z dużym prawdopodobieństwem ulega uszkodzeniu przez wozidło, co prowadzi do czterogodzinnego przestoju koparki i niedostarczenia około 2000 ton węgla do zakładu przeróbczego.

Metodyka obliczania kosztów NSP: przeliczanie punktów ryzyka na ruble

Tradycyjna pięciostopniowa matryca oceny prawdopodobieństwa i ciężkości skutków pomaga służbie BHP szeregować zagrożenia, ale dla kierowników oddziałów górniczych abstrakcyjna ocena punktowa ryzyka często pozostaje niezrozumiałą wartością w obliczu napiętych planów wydobywczych. Aby zmienić podejście kadry produkcyjnej do odstępstw od projektu, w kopalni odkrywkowej Chernogorsky wdrożono kalkulację utraconych korzyści wynikających z pracy w warunkach NSP.

U podstaw tej metodyki leży zestawienie bezpośrednich kosztów usunięcia niezgodności ze stratami finansowymi wynikającymi z przestojów sprzętu górniczo-transportowego. Czas przestoju każdej koparki na zmianę jest skalowany do prognozy miesięcznej. W przypadku maszyn pracujących na poziomach nadkładowych (na przykład Komatsu PC4000 i PC2000) niewywieziona objętość skały płonnej jest przeliczana na ekwiwalent gotowego produktu za pomocą współczynnika nadkładu, a następnie sumowana ze stratami koparek wydobywczych.

Obliczenia pokazują obrazową arytmetykę: dalsza eksploatacja jednego zwężonego odcinka drogi kosztuje kopalnię prawie 65 mln rubli utraconych przychodów miesięcznie dla trzech koparek (12,3 mln i 10,6 mln rubli na układach nadkładowych oraz 42 mln rubli przy wydobyciu węgla). Jednocześnie jednorazowe koszty doprowadzenia tego samego odcinka drogi do parametrów projektowych wynoszą 4,5 mln rubli i wymagają zaledwie połowy zmiany pracy sprzętu. Kiedy kierownicy oddziałów zaczęli rejestrować utracone korzyści w miesięcznych rejestrach NSP, okazało się, że łączny potencjał strat wynikających z pracy przy podobnych kompromisach w ciągu kilku miesięcy przekracza 192 mln rubli.

Integracja rejestru NSP z systemem zarządzania operacyjnego

Wdrożenie wyceny finansowej stało się częścią kompleksowej przebudowy zarządzania ryzykiem w przedsiębiorstwie. Zamiast formalnego prowadzenia tabel, praca z niebezpiecznymi sytuacjami produkcyjnymi została włączona do systemu zarządzania operacyjnego (SZO) oraz standardu pracy kierownika:

• Wspólna analiza przestojów i naruszeń. Służba BHP wykorzystuje dane z automatycznej ewidencji pracy sprzętu na równi z wynikami kontroli obchodowych, audytów behawioralnych oraz raportów zmianowych. Na porannych odprawach produkcyjnych przyczyny niewykonania norm przez koparki są analizowane w bezpośrednim powiązaniu ze stanem przodków i dróg dojazdowych.
• Zapewnienie zasobów i kontrola wykonania. Indywidualne plany kierowników oddziałów dotyczące usuwania NSP są poparte przydziałem sprzętu, materiałów i budżetu, zatwierdzane przez dyrektora zakładu i co miesiąc bronione przed dyrektorem generalnym oddziału regionalnego. Codzienny i cotygodniowy monitoring na spotkaniach SZO pomaga w porę wykryć braki zasobów u wykonawców, dzięki czemu realizacja planów zbliżyła się do 100 procent.
• Przejście do kontroli rozwiązań technicznych. Aby nie tracić zasobów na następcze usuwanie naruszeń, punkt ciężkości przesunięto na etap planowania robót górniczych. Wspólnie z działem mierniczym i działem technicznym parametry półek transportowych są projektowane tak, aby usypywanie wałów ochronnych i grodzenie dolnej krawędzi piętra nie prowadziło do zwężenia jezdni.

Czego dowiesz się z tego wystąpienia

• Jak zorganizować bezpieczeństwo ruchu i zmiany załóg w wyrobisku przy występowaniu martwych stref w wielkogabarytowych wozidłach przed wdrożeniem elektronicznych systemów antykolizyjnych?
• Według jakiego wzoru przeliczyć przestoje koparek nadkładowych i wydobywczych spowodowane złą jakością dróg na ruble utraconych przychodów z wykorzystaniem współczynnika nadkładu?
• Jak wygląda procedura tworzenia, moderowania i zapewniania zasobów dla miesięcznego rejestru niebezpiecznych sytuacji produkcyjnych na poziomie oddziałów i dyrekcji kopalni?
• Jak powiązać dane z automatycznej ewidencji przestojów maszyn górniczych z wynikami kontroli produkcji podczas codziennych odpraw operacyjnych?
• Dlaczego kierownicy liniowi mają skłonność do niedoszacowywania dynamicznego ryzyka w robotach górniczych i jakie narzędzia pomagają zaangażować ich w planowanie prewencyjne?