Méthodologie d'évaluation du coût des compromis sur la sécurité dans une mine de charbon à ciel ouvert

Dans la pratique de l'exploitation minière à ciel ouvert, la forte dynamique des processus technologiques pousse souvent les chefs de secteur à faire des compromis opérationnels. Les pistes minières changent de configuration chaque semaine et, dans la course aux cadences d'extraction du charbon, la tentation est grande d'exploiter temporairement un secteur avec une chaussée rétrécie ou de reporter l'isolation d'un petit foyer d'auto-échauffement de la roche. Cependant, essayer de gagner du temps sur l'aménagement du poste de travail se traduit par des pertes de production cachées : les engins restent immobilisés dans des files d'attente, la productivité horaire des pelles diminue et la concentration des dangers augmente. Ilya Musatov, directeur adjoint chargé de la santé-sécurité au travail et du contrôle de la production chez SUEK-Khakassia, examine en détail, à travers l'exemple de la mine à ciel ouvert de Chernogorsky, la méthodologie permettant de traduire ces compromis dans le langage économique de l'entreprise.

Comment les compromis sur la sécurité se transforment en arrêts technologiques

Dans une mine de charbon à ciel ouvert, il est important de distinguer une infraction isolée d'une situation opérationnelle dangereuse (SOD). Si la non-conformité des paramètres d'une piste ou d'une plateforme de travail ne peut être corrigée instantanément sans retirer les bulldozers des terrils et sans redéployer de manière imprévue des engins auxiliaires, l'équipe est contrainte de travailler pendant un certain temps dans des conditions de risque accru. Tenter de compenser un écart par rapport au projet par des mesures organisationnelles ne donne qu'une illusion de solution et pénalise directement le rendement :

• Rétrécissement des pistes minières. Alors que la largeur nominale de la chaussée est de 27,5 mètres pour les tombereaux BelAZ-75306, l'apparition d'un goulet d'étranglement sur 150 mètres est souvent palliée par la pose de panneaux de priorité et des consignes aux conducteurs. En pratique, le tombereau chargé qui remonte la pente a la priorité, tandis que les engins à vide font la queue au lieu de se diriger vers le chargement. Comme plusieurs ateliers d'excavation utilisent simultanément la même artère de transport, le temps d'arrêt cumulé de trois pelles atteint 155 à 245 minutes par poste.
• Isolation tardive des foyers d'échauffement des roches. Si un foyer n'est pas étouffé avec des matériaux rocheux dès le stade initial, il s'étend et envahit le front de taille d'une fumée épaisse. Les conducteurs de tombereaux miniers sont contraints de circuler dans des conditions de visibilité minimale, ce qui réduit la vitesse de transport et transforme un problème local en plusieurs mois de travaux supplémentaires.
• Câbles d'alimentation non signalés sur les plateformes d'excavation. En raison du décalage structurel de la cabine du BelAZ vers la gauche, le conducteur a un angle mort important du côté droit. Un câble invisible dans l'obscurité risque fortement d'être endommagé par un tombereau, ce qui entraîne un arrêt de quatre heures de la pelle et un manque à livrer d'environ 2 000 tonnes de charbon à l'usine de préparation.

Méthodologie de calcul du coût des SOD : convertir les scores de risque en roubles

La matrice traditionnelle à cinq niveaux d'évaluation de la probabilité et de la gravité des conséquences aide le service de santé et sécurité au travail à hiérarchiser les menaces, mais pour les chefs de secteurs miniers, un score de risque abstrait reste souvent une valeur floue face à des objectifs de production stricts. Pour changer l'attitude des opérationnels vis-à-vis des écarts par rapport au projet, la mine à ciel ouvert de Chernogorsky a mis en place le calcul du manque à gagner lié au travail en situation opérationnelle dangereuse (SOD).

La méthodologie repose sur la comparaison entre les coûts directs de correction d'une non-conformité et les pertes financières dues aux arrêts des équipements miniers et de transport. Le temps d'arrêt de chaque pelle par poste est extrapolé sur une prévision mensuelle. Pour les engins affectés aux gradins de découverture (par exemple, les Komatsu PC4000 et PC2000), le volume de stériles non expédié est converti en équivalent de produit fini via le ratio de découverture, puis additionné aux pertes des pelles d'extraction de charbon.

Les calculs révèlent une arithmétique parlante : continuer à exploiter un seul tronçon de piste rétréci coûte à la mine près de 65 millions de roubles de manque à gagner par mois sur trois pelles (12,3 millions et 10,6 millions de roubles sur les ateliers de découverture et 42 millions de roubles sur l'extraction du charbon). Dans le même temps, les coûts ponctuels de remise aux normes de conception de ce même tronçon de piste s'élèvent à 4,5 millions de roubles et ne nécessitent qu'un demi-poste de travail des engins. Lorsque les chefs de secteur ont commencé à consigner le manque à gagner dans les registres mensuels des SOD, il s'est avéré que le potentiel total de pertes liées au travail avec de tels compromis sur plusieurs mois dépassait 192 millions de roubles.

Intégration du registre des SOD dans le système de gestion opérationnelle

L'introduction de l'évaluation financière s'est inscrite dans une refonte globale de la gestion des risques au sein de l'entreprise. Au lieu d'une tenue formelle de tableaux, le traitement des situations opérationnelles dangereuses a été intégré au système de gestion opérationnelle (SGO) et au standard de travail du manager :

• Analyse conjointe des arrêts et des non-conformités. Le service de santé et sécurité au travail utilise les données du suivi automatisé du fonctionnement des équipements ainsi que les résultats des contrôles d'itinéraires, des audits comportementaux et des rapports de poste. Lors des réunions de production matinales, les causes de non-respect des quotas par les pelles sont analysées en lien direct avec l'état des fronts de taille et des voies d'accès.
• Allocation des ressources et suivi de l'exécution. Les plans individuels des chefs de secteur pour l'élimination des SOD sont soutenus par l'attribution d'engins, de matériaux et d'un budget, approuvés par le directeur du site et défendus chaque mois devant le directeur général de la division régionale. Le suivi quotidien et hebdomadaire lors des réunions du SGO permet d'identifier à temps le manque de ressources des exécutants, grâce à quoi le taux de réalisation des plans approche les 100 %.
• Passage au contrôle des solutions techniques. Pour ne plus dépenser de ressources à corriger les infractions à retardement, l'accent a été déplacé vers la phase de planification des travaux miniers. En collaboration avec le service de géométrie minière et le bureau technique, les paramètres des banquettes de transport sont conçus de manière à ce que la mise en place des merlons de sécurité et le balisage du pied de gradin n'entraînent pas de rétrécissement de la chaussée.

Ce que vous apprendrez de cette intervention

• Comment organiser la sécurité de la circulation et des relèves de poste dans la mine en présence d'angles morts sur les tombereaux gros porteurs avant le déploiement de systèmes électroniques anticollision ?
• Quelle formule utiliser pour convertir les temps d'arrêt des pelles de découverture et d'extraction dus au mauvais état des pistes en roubles de manque à gagner via le ratio de découverture ?
• Comment fonctionne la procédure d'élaboration, de modération et d'allocation des ressources du registre mensuel des situations opérationnelles dangereuses au niveau des secteurs et de la direction de la mine ?
• Comment relier les données de suivi automatisé des arrêts des engins miniers aux résultats du contrôle de production lors des réunions opérationnelles quotidiennes ?
• Pourquoi les managers de proximité ont-ils tendance à sous-estimer les risques dynamiques dans les travaux miniers et quels outils permettent de les impliquer dans la planification préventive ?