Methodik zur Bewertung der Kosten von Sicherheitskompromissen im Steinkohlentagebau

In der Praxis des Tagebaus verleitet die hohe Dynamik der technologischen Prozesse die Abschnittsleiter nicht selten zu operativen Kompromissen. Die Förderstraßen im Tagebau ändern jede Woche ihren Verlauf, und im Streben nach hohen Abbauraten entsteht die Versuchung, einen Abschnitt vorübergehend mit einer verengten Fahrbahn zu betreiben oder die Isolierung eines kleinen Herdes der Gesteinsselbsterwärmung aufzuschieben. Der Versuch, bei der Einrichtung des Arbeitsplatzes Zeit zu sparen, führt jedoch zu versteckten Produktionsverlusten: Großgeräte stehen in Warteschlangen still, die Stundenleistung der Bagger sinkt und die Gefahrenkonzentration steigt. Ilya Musatov, stellvertretender Direktor für Arbeitsschutz und Produktionskontrolle bei SUEK-Khakassia, erläutert am Beispiel des Tagebaus Chernogorsky detailliert die Methodik, mit der solche Kompromisse in die Sprache der Betriebswirtschaft übersetzt werden.

Wie Sicherheitskompromisse zu technologischen Stillständen werden

In einem Kohlentagebau ist es wichtig, zwischen einem einzelnen Verstoß und einer gefährlichen Betriebssituation (GBS) zu unterscheiden. Wenn eine Abweichung bei den Parametern einer Straße oder einer Arbeitsebene nicht sofort behoben werden kann, ohne Planierraupen von den Kippen abzuziehen und Hilfsgeräte außerplanmäßig zu verlegen, ist die Belegschaft gezwungen, eine gewisse Zeit unter erhöhtem Risiko zu arbeiten. Der Versuch, eine Abweichung vom Projekt durch organisatorische Maßnahmen zu kompensieren, erzeugt nur die Illusion einer Lösung und schlägt sich direkt negativ auf die Förderleistung nieder:

• Verengung der Förderstraßen im Tagebau. Bei einer geplanten Fahrbahnbreite von 27,5 Metern für Muldenkipper des Typs BelAZ-75306 wird ein 150 Meter langer Engpass häufig durch das Aufstellen von Vorrangsschildern und die Unterweisung der Fahrer überbrückt. In der Praxis hat der beladene Muldenkipper auf der Bergfahrt Vorfahrt, während sich die leeren Fahrzeuge in einer Warteschlange stauen, anstatt zur Beladung zu fahren. Da mehrere Baggerkomplexe dieselbe Hauptverkehrsader nutzen, summiert sich der Stillstand von drei Baggern auf 155 bis 245 Minuten pro Schicht.
• Verspätete Isolierung von Erwärmungsherden im Gestein. Wird ein solcher Herd im Anfangsstadium nicht mit Gesteinsmasse abgedeckt, breitet er sich aus und hüllt die Abbaufront in dichten Rauch. Die Fahrer der Muldenkipper müssen bei minimaler Sicht fahren, was die Transportgeschwindigkeit verringert und eine lokale Aufgabe in ein monatelanges Volumen an Zusatzarbeiten verwandelt.
• Nicht gekennzeichnete Stromkabel auf den Baggerarbeitsebenen. Aufgrund der konstruktionsbedingten Verschiebung der BelAZ-Kabine nach links hat der Fahrer auf der rechten Seite einen ausgedehnten toten Winkel. Ein bei Dunkelheit schwer erkennbares Kabel wird mit hoher Wahrscheinlichkeit von einem Muldenkipper beschädigt, was zu einem vierstündigen Baggerstillstand und einer Minderlieferung von rund 2000 Tonnen Kohle an die Aufbereitungsanlage führt.

Methodik zur Berechnung der Kosten von GBS: Umrechnung von Risikopunkten in Rubel

Die traditionelle fünfstufige Matrix zur Bewertung von Eintrittswahrscheinlichkeit und Schadensschwere hilft der Arbeitsschutzabteilung, Bedrohungen zu priorisieren, doch für die Leiter der Bergbauabschnitte bleibt ein abstrakter Risikowert angesichts strenger Förderpläne oft eine ungreifbare Größe. Um die Einstellung der Produktionsverantwortlichen gegenüber Projektabweichungen zu ändern, wurde im Tagebau Chernogorsky die Berechnung des entgangenen Gewinns durch das Arbeiten unter GBS-Bedingungen eingeführt.

Die Methodik basiert auf dem Vergleich der direkten Kosten für die Beseitigung des Mangels mit den finanziellen Verlusten durch Stillstände der Gewinnungs- und Transportgeräte. Die Stillstandszeit jedes Baggers pro Schicht wird auf eine Monatsprognose hochgerechnet. Bei Maschinen, die auf Abraumstrossen eingesetzt werden (zum Beispiel Komatsu PC4000 und PC2000), wird das nicht verladene Abraumvolumen über das Abraumverhältnis in das Äquivalent an Fertigprodukten umgerechnet und anschließend zu den Verlusten der Kohlebagger addiert.

Die Berechnungen zeigen eine anschauliche Arithmetik: Der Weiterbetrieb eines einzigen verengten Straßenabschnitts kostet den Tagebau fast 65 Mio. Rubel an entgangenen Erlösen pro Monat über drei Bagger hinweg (12,3 Mio. und 10,6 Mio. Rubel bei den Abraumkomplexen sowie 42 Mio. Rubel bei der Kohlegewinnung). Gleichzeitig belaufen sich die einmaligen Kosten für die Wiederherstellung der Projektparameter desselben Straßenabschnitts auf 4,5 Mio. Rubel und erfordern lediglich den Geräteeinsatz einer halben Schicht. Als die Abschnittsleiter begannen, den entgangenen Gewinn in den monatlichen GBS-Registern zu erfassen, stellte sich heraus, dass das gesamte Verlustpotenzial durch das Arbeiten mit solchen Kompromissen über mehrere Monate hinweg 192 Mio. Rubel übersteigt.

Integration des GBS-Registers in das operative Managementsystem

Die Einführung der finanziellen Bewertung war Teil einer umfassenden Neuausrichtung des Risikomanagements im Betrieb. Anstelle einer rein formalen Tabellenführung wurde der Umgang mit gefährlichen Betriebssituationen in das operative Managementsystem (OMS) und den Führungsstandard integriert:

• Gemeinsame Analyse von Stillständen und Verstößen. Die Arbeitsschutzabteilung nutzt Daten aus der automatisierten Geräteeinsatzanalyse zusammen mit den Ergebnissen von Kontrollbegehungen, Verhaltensaudiits und Schichtaufträgen. In den morgendlichen Produktionsbesprechungen werden die Ursachen für das Verfehlen der Baggervorgaben in direktem Zusammenhang mit dem Zustand der Abbaufronten und Zufahrtswege analysiert.
• Ressourcenbereitstellung und Umsetzungskontrolle. Die persönlichen Pläne der Abschnittsleiter zur Beseitigung von GBS werden durch die Zuweisung von Technik, Material und Budget untermauert, vom Werksleiter genehmigt und monatlich vor dem Generaldirektor der Regionalgesellschaft verteidigt. Das tägliche und wöchentliche Monitoring in den OMS-Besprechungen hilft, Ressourcenengpässe bei den Verantwortlichen rechtzeitig zu erkennen, wodurch die Planerfüllung nahezu 100 Prozent erreichte.
• Übergang zur Kontrolle technischer Lösungen. Um keine Ressourcen für die nachträgliche Beseitigung von Mängeln zu verschwenden, verlagerte sich der Schwerpunkt auf die Planungsphase der Bergbauarbeiten. Gemeinsam mit der Markscheiderei und der technischen Abteilung werden die Parameter der Transportbermen so ausgelegt, dass das Aufschütten von Sicherheitswällen und die Absicherung der unteren Strossenkante nicht zu einer Verengung der Fahrbahn führen.

Was Sie aus diesem Vortrag mitnehmen werden

• Wie lassen sich Verkehrssicherheit und Schichtwechsel im Tagebau angesichts der toten Winkel von Großmuldenkippern organisieren, noch bevor elektronische Kollisionswarnsysteme eingeführt werden?
• Mit welcher Formel lassen sich Stillstände von Abraum- und Kohlebaggern aufgrund mangelhafter Straßen über das Abraumverhältnis in Rubel an entgangenen Erlösen umrechnen?
• Wie ist das Verfahren zur Erstellung, Moderation und Ressourcenausstattung des monatlichen Registers gefährlicher Betriebssituationen auf Ebene der Abschnitte und der Tagebauleitung aufgebaut?
• Wie verknüpft man Daten der automatisierten Stillstandserfassung von Bergbaugeräten mit den Ergebnissen der Produktionskontrolle in den täglichen operativen Besprechungen?
• Warum neigen Linienvorgesetzte dazu, dynamische Risiken im Bergbau zu unterschätzen, und welche Instrumente helfen dabei, sie in die präventive Planung einzubinden?