La herramienta de Lean Manufacturing 5S como elemento de la cultura corporativa

Por lo general, no es raro que el desorden en el lugar de trabajo o la falta elemental de orden sean la causa de retrasos en la ejecución de las tareas de producción y de violaciones de los requisitos de seguridad y salud en el trabajo, los cuales, a su vez, pueden acarrear consecuencias como accidentes laborales.

Con el fin de minimizar el riesgo de situaciones peligrosas y aumentar la eficiencia de la producción, decidimos implementar la herramienta de Lean Manufacturing 5S a nivel de sucursal.

En la primera etapa, se estudiaron los aspectos teóricos del concepto de Lean Manufacturing y se analizó la experiencia de empresas nacionales y extranjeras. La experiencia mundial es bastante diversa y consiste en metodologías de gestión. La base de la mayoría de estas metodologías es la experiencia japonesa en la organización de la producción. El conjunto de metodologías de organización de la producción aplicadas por las empresas japonesas se conoce bajo diversos nombres: Toyota Production System (TPS), Lean Manufacturing, Kaizen, etc. La eficacia de la implementación de Lean Manufacturing en la producción queda confirmada por el ejemplo positivo de las empresas japonesas, que son líderes mundiales en indicadores de calidad del producto, productividad y seguridad laboral, así como en la optimización de inventarios y costes. El atractivo de estas metodologías no solo reside en las posibilidades de aumentar la productividad y mejorar la calidad, sino también en su aplicabilidad bajo condiciones de restricciones presupuestarias estrictas.

La herramienta 5S es el sistema básico de Lean Manufacturing. Permite, prácticamente sin costes, no solo organizar un espacio de trabajo eficiente, sino también crear las condiciones iniciales necesarias para la implementación de innovaciones productivas y organizativas complejas y costosas, garantizando su alta eficacia mediante un cambio radical en la conciencia de los trabajadores y su actitud hacia su labor. La esencia de la herramienta 5S radica en la interconexión entre el orden que nos rodea y el orden en nuestros pensamientos. Cuanto mejor organizado esté nuestro entorno, más productivos y eficientes serán nuestros pensamientos. La transformación profunda, y no cosmética, de cualquier empresa siempre afecta a los puestos de trabajo: las "células de la empresa". La herramienta 5S representa un medio de saneamiento de estas "células", creado originalmente, probado repetidamente y perfeccionado constantemente, que permite transformar todo el "organismo": la empresa.

La herramienta 5S incluye cinco pasos:

• Seiri (Clasificar) – organización del lugar de trabajo;
• Seiton (Orden) – disposición de los objetos de manera que respondan de la mejor forma a los requisitos de seguridad;
• Seiso (Limpieza) – mantenimiento de las áreas de trabajo en perfecto estado de limpieza por parte de todos;
• Seiketsu (Estandarización) – mantenimiento y repetición constante de los principios establecidos anteriormente;
• Shitsuke (Disciplina) – fomento de la responsabilidad para que todo se haga como debe hacerse (disciplina).

Fig. 1. Componentes del sistema 5S

Al implementar la herramienta (sistema) 5S en cualquier puesto de trabajo, es importante registrar en cada etapa (1S, 2S, 3S, etc.) la ubicación de los objetos y herramientas en formato «antes y después» / «antes – ahora». Esto es fundamental tanto para comprender el progreso como para involucrar a otros departamentos en el proceso (como elemento de formación en el sistema). En la sucursal, en el recurso de red interno, se ha creado una carpeta con informes fotográficos mensuales de cada departamento, donde se puede ver claramente en qué etapa se está trabajando y qué más se puede hacer para mejorar el puesto de trabajo o el proceso. Para perfeccionar el proceso de trabajo en sí, lo que permite que la producción sea más eficiente y segura, además de reducir las pérdidas por parte de la dirección y los especialistas, se lleva a cabo un control del cumplimiento de la disciplina laboral mediante cámaras de vídeo instaladas. La revisión de la ejecución de las operaciones permite no solo monitorear la eficiencia del trabajo realizado por el personal, sino también controlar su seguridad, que es el objetivo prioritario.

Desde principios de 2015 hasta la actualidad, este sistema se está implementando activamente en la base de producción de Primorskoye LPUMG, logrando los siguientes resultados:

• durante el periodo 2015-2016, se crearon y se mantienen hasta hoy puestos de trabajo luminosos, limpios y seguros en la sucursal;
• se han reducido en un 20 % los costes de adquisición de herramientas, debido a su almacenamiento cuidadoso;
• los trabajadores realizan diversas operaciones en menos tiempo. Mediante el método de observación práctica y la realización de cronometrajes de la jornada laboral (fotografía del día de trabajo), tomando como ejemplo a un maquinista polivalente, el ahorro de tiempo real fue del 32 %.

En la sucursal se ha resuelto el problema de la racionalización y del uso más completo, exitoso y seguro de los puestos de trabajo. Se ha dado un gran paso adelante en la mejora de los puestos de trabajo en los talleres de diversos servicios y departamentos de la empresa. Se estableció el orden y la estandarización de los puestos de trabajo, por ejemplo, mediante el uso de plantillas para diversos accesorios, y se llevó a cabo la clasificación y visualización.

Fig. 2 Marcado de zonas en el taller de transporte

Como se muestra en la Fig. 2, el marcado de zonas en el suelo permitió reducir el riesgo de lesiones de los trabajadores al desplazarse por el taller.

Fig. 3 Almacenamiento de ropa de invierno del departamento LES

Como se muestra en la Fig. 3, el almacenamiento de ciertos elementos de la ropa de trabajo de los empleados se volvió más conveniente. La colocación de los EPP en estantes específicamente designados con etiquetas permitió descongestionar y organizar el almacenamiento de los EPP en los armarios de vestuario.

Un excelente ejemplo de la implementación de 5S es la organización de las líneas de alimentación eléctrica y la red de transmisión de datos, como se muestra en la Fig. 4. Cuando los cables estaban en un estado desordenado, esto podía causar lesiones a los trabajadores. La disposición no cumplía con los requisitos de HSE y dificultaba la limpieza de la sala. En este caso se muestra la implementación de la herramienta 5S en formato «antes y después».

Fig. 4 Oficina de ingenieros de I&C (antes y después)

En la Fig. 5 se muestra un ejemplo de estandarización de los puestos de trabajo. Esta implica la creación de estándares de limpieza de equipos y puestos de trabajo, plasmados en listas de verificación claras y sencillas que los trabajadores completan y firman. Estas se exhiben en los puestos de trabajo para seguir visualmente los estándares.

Fig. 5 Estandarización de puestos de trabajo

Como se muestra en la Fig. 6, en el taller se instalaron compartimentos adicionales en los cajones y, mediante el uso de Isopink, se crearon espacios individuales para cada herramienta. Esta solución permitió simplificar al máximo el proceso de búsqueda de los materiales y piezas necesarios.

Fig. 6 Cajones para el almacenamiento de herramientas en las áreas de EVS y EKhZ

La organización y el mantenimiento de un espacio de trabajo eficiente y seguro se han convertido en una necesidad interna de los trabajadores de la sucursal, son un valor de nuestro equipo y, sin duda, contribuyen a elevar el nivel de la cultura corporativa.