Lo strumento Lean Manufacturing 5S come elemento della cultura aziendale

Di norma, non è raro che il disordine sul posto di lavoro o la semplice mancanza di organizzazione siano la causa di ritardi nell'esecuzione dei compiti produttivi e di violazioni dei requisiti HSE, che a loro volta possono portare a conseguenze come infortuni sul lavoro.

Al fine di ridurre al minimo il rischio di situazioni pericolose e aumentare l'efficienza produttiva, abbiamo deciso di implementare lo strumento Lean Manufacturing 5S a livello di filiale.

Nella prima fase sono stati studiati gli aspetti teorici del concetto di Lean Manufacturing ed è stata analizzata l'esperienza di aziende nazionali ed estere. L'esperienza globale è piuttosto varia e consiste in metodologie gestionali. La base della maggior parte di queste metodologie è l'esperienza giapponese nell'organizzazione della produzione. L'insieme delle metodologie di organizzazione della produzione utilizzate dalle aziende giapponesi è noto con vari nomi: Toyota Production System (TPS), Lean Manufacturing, Kaizen, ecc. L'efficacia dell'implementazione del Lean Manufacturing nella produzione è confermata dall'esempio positivo delle aziende giapponesi, leader mondiali in termini di qualità del prodotto, produttività e sicurezza sul lavoro, ottimizzazione delle scorte e dei costi. L'attrattiva di queste metodologie non è legata solo alla possibilità di aumentare la produttività e migliorare la qualità, ma anche alla loro applicabilità in condizioni di rigidi vincoli di budget.

Lo strumento 5S è il sistema di base del Lean Manufacturing. Esso consente, praticamente senza costi, non solo di organizzare uno spazio di lavoro efficiente, ma anche di creare le condizioni di partenza necessarie per l'attuazione di innovazioni produttive e organizzative complesse e costose, garantendone l'elevata efficacia attraverso un cambiamento radicale della mentalità dei lavoratori e del loro atteggiamento verso il proprio lavoro. L'essenza dello strumento 5S risiede nell'interconnessione tra l'ordine che ci circonda e l'ordine nei nostri pensieri. Meglio è organizzato il nostro ambiente, più produttivi ed efficienti sono i nostri pensieri. Una trasformazione profonda, e non solo estetica, di qualsiasi impresa tocca sempre i posti di lavoro – le "cellule dell'azienda". Lo strumento 5S rappresenta un mezzo di risanamento di queste "cellule", originariamente creato, testato ripetutamente e costantemente perfezionato, che permette di trasformare l'intero "organismo" aziendale.

Lo strumento 5S comprende cinque fasi:

• Seiri (cernita) – organizzazione del posto di lavoro;
• Seiton (ordine) – disposizione degli oggetti in modo che rispondano al meglio ai requisiti di sicurezza;
• Seiso (pulizia) – mantenimento delle aree di lavoro in perfetta pulizia da parte di tutti;
• Seiketsu (standardizzazione) – mantenimento costante e ripetizione dei principi sopra stabiliti;
• Shitsuke (disciplina) – implementazione della responsabilità affinché tutto venga fatto come deve essere fatto.

Fig. 1. Componenti del sistema 5S

Nell'implementazione dello strumento (sistema) 5S in qualsiasi posto di lavoro, è importante registrare in ogni fase (1S, 2S, 3S, ecc.) la disposizione di oggetti e strumenti nel formato "prima e dopo" / "com'era – com'è". Questo è fondamentale sia per comprendere i progressi, sia per coinvolgere altri reparti nel processo (come elemento di formazione sul sistema). Nella filiale, su una risorsa di rete interna, è stata creata una cartella con report fotografici mensili per ogni reparto, dove è chiaramente visibile in quale fase si trova il lavoro e cos'altro si può fare per migliorare il posto di lavoro / processo. Per perfezionare il processo lavorativo stesso, che consente di rendere la produzione più efficiente e sicura, oltre a ridurre le perdite da parte del management e degli specialisti, viene effettuato il controllo del rispetto della disciplina lavorativa tramite telecamere installate. La visione dell'esecuzione delle operazioni permette non solo di monitorare l'efficienza del lavoro svolto dal personale, ma anche di controllarne la sicurezza, che è l'obiettivo prioritario.

Dall'inizio del 2015 ad oggi, presso la base produttiva di Primorskoye LPUMG, questo sistema è stato attivamente implementato e sono stati raggiunti i seguenti risultati:

• nel periodo 2015-2016, nella filiale sono stati creati e vengono tuttora mantenuti posti di lavoro luminosi, puliti e sicuri;
• i costi per l'acquisto di strumenti sono stati ridotti del 20%, grazie alla loro conservazione accurata;
• i lavoratori eseguono varie operazioni in minor tempo. Attraverso il metodo dell'osservazione pratica e del cronometraggio della giornata lavorativa, prendendo come esempio un operatore di macchine utensili generico, il risparmio di tempo effettivo è stato del 32%.

Nella filiale è stato risolto il problema della razionalizzazione e di un utilizzo più completo, efficace e sicuro dei posti di lavoro. È stato fatto un enorme passo avanti nel miglioramento dei posti di lavoro nelle officine di vari servizi e reparti dell'azienda. Sono stati stabiliti l'ordine e la standardizzazione dei posti di lavoro, ad esempio attraverso l'uso di sagome per vari accessori, ed è stata effettuata la cernita e la visualizzazione.

Fig. 2 Marcatura delle zone nel reparto trasporti

Come mostrato nella Fig. 2, la marcatura delle zone sul pavimento ha permesso di ridurre il rischio di infortuni per i lavoratori durante gli spostamenti nel reparto.

Fig. 3 Conservazione dell'abbigliamento invernale del reparto LES

Come mostrato nella Fig. 3, la conservazione di alcuni elementi dell'abbigliamento da lavoro dei dipendenti è diventata più comoda. Il posizionamento dei DPI su scaffali appositamente dedicati con etichette ha permesso di decongestionare e ordinare la conservazione dei DPI negli armadietti degli spogliatoi.

Un eccellente esempio di implementazione del 5S è l'ordinamento delle linee di alimentazione elettrica e della rete dati, come mostrato nella Fig. 4. Quando i cavi erano in uno stato disordinato, potevano causare infortuni ai lavoratori. La disposizione non corrispondeva ai requisiti HSE e rendeva difficile la pulizia dei locali. In questo caso viene mostrata l'implementazione dello strumento 5S nel formato "prima e dopo", o "com'era e com'è".

Fig. 4 Ufficio ingegneri strumentisti (prima e dopo)

La Fig. 5 mostra un esempio di standardizzazione dei posti di lavoro. Essa prevede la creazione di standard di pulizia delle attrezzature e dei posti di lavoro, fissati in checklist chiare e semplici, compilate e firmate dai lavoratori. Queste vengono affisse nei posti di lavoro per seguire visivamente gli standard.

Fig. 5 Standardizzazione dei posti di lavoro

Come mostrato nella Fig. 6, nell'officina sono stati installati scomparti aggiuntivi nei cassetti e, con l'uso di schiuma isolante, sono stati creati alloggiamenti per ogni singolo strumento. Questa soluzione ha permesso di semplificare al massimo il processo di ricerca dei materiali e dei componenti necessari.

Fig. 6 Cassetti per la conservazione degli strumenti nei settori EVS, ECHZ

L'organizzazione e il mantenimento di uno spazio di lavoro efficiente e sicuro sono diventati un'esigenza interna dei lavoratori della filiale, rappresentano un valore per il nostro collettivo e contribuiscono indubbiamente a elevare il livello della cultura aziendale.