L'outil de Lean Manufacturing 5S comme élément de la culture d'entreprise

En règle générale, il n'est pas rare que l'encombrement du poste de travail ou un simple manque d'ordre soit à l'origine d'une exécution tardive des tâches de production ou de violations des exigences HSE, qui peuvent à leur tour entraîner des conséquences telles qu'un accident du travail.

Afin de minimiser le risque de situations dangereuses et d'accroître l'efficacité de la production, nous avons décidé de mettre en œuvre l'outil de Lean Manufacturing 5S au niveau de la filiale.

Dans un premier temps, les aspects théoriques du concept de Lean Manufacturing ont été étudiés, et l'expérience d'entreprises nationales et étrangères a été analysée. L'expérience mondiale est assez diversifiée et se compose de méthodes de gestion. La base de la plupart de ces méthodes est l'expérience japonaise en matière d'organisation de la production. L'ensemble des méthodes d'organisation de la production utilisées par les entreprises japonaises est connu sous divers noms : Toyota Production System (TPS), Lean Manufacturing, Kaizen, etc. La preuve de l'efficacité de la mise en œuvre du Lean Manufacturing dans la production est l'exemple positif des entreprises japonaises, leaders mondiaux en termes de qualité des produits, de productivité et de sécurité au travail, d'optimisation des stocks et des coûts. L'attrait de ces méthodes ne réside pas seulement dans les possibilités d'accroître la productivité et d'améliorer la qualité, mais aussi dans leur applicabilité dans des conditions de contraintes budgétaires strictes.

L'outil 5S est le système de base du Lean Manufacturing. Il permet, pratiquement sans frais, non seulement d'organiser un espace de travail efficace, mais aussi de créer les conditions de départ nécessaires à la mise en œuvre d'innovations productives et organisationnelles complexes et coûteuses, en assurant leur grande efficacité grâce à un changement radical de la conscience des employés et de leur attitude envers leur travail. L'essence de l'outil 5S réside dans l'interconnexion entre l'ordre qui nous entoure et l'ordre dans nos pensées. Mieux notre environnement est organisé, plus nos pensées sont productives et efficaces. La transformation profonde, et non cosmétique, de toute entreprise touche toujours les postes de travail — les « cellules de l'entreprise ». L'outil 5S représente un moyen de santé pour ces « cellules », créé à l'origine, testé à maintes reprises et constamment perfectionné, permettant de transformer l'ensemble de l'« organisme » — l'entreprise.

L'outil 5S comprend cinq étapes :

• Seiri (trier) – organisation du poste de travail ;
• Seiton (ordonner) – disposition des objets de manière à ce qu'ils répondent au mieux aux exigences de sécurité ;
• Seiso (nettoyer) – maintien des zones de travail dans une propreté idéale par tous ;
• Seiketsu (standardiser) – maintien et répétition constants des principes établis ci-dessus ;
• Shitsuke (rigueur) – instauration de la responsabilité pour que tout soit fait comme il se doit (discipline).

Fig. 1. Composantes du système 5S

Lors de la mise en œuvre de l'outil (système) 5S sur n'importe quel poste de travail, il est important, à chaque étape (1S, 2S, 3S, etc.), de fixer l'emplacement des objets et des outils au format « avant et après » / « avant – après ». C'est important tant pour comprendre les progrès que pour impliquer les autres départements dans le processus (comme élément de formation au système). Dans la filiale, sur une ressource réseau interne, un dossier a été créé avec des rapports photographiques mensuels pour chaque département, où l'on peut voir clairement à quelle étape le travail est effectué et ce qui peut encore être fait pour améliorer le poste de travail / le processus. Pour améliorer le processus de travail lui-même, ce qui permet de rendre la production plus efficace et plus sûre, ainsi que de réduire les pertes, la direction et les spécialistes contrôlent le respect de la discipline de travail au moyen de caméras vidéo installées. Le visionnage de l'exécution des opérations permet non seulement de suivre l'efficacité du travail effectué par le personnel, mais aussi de contrôler sa sécurité, ce qui est un objectif prioritaire.

Depuis le début de l'année 2015 et jusqu'à présent, ce système est activement mis en œuvre sur la base de production de Primorskoye LPUMG et les résultats suivants ont été obtenus :

• au cours de la période 2015-2016, des postes de travail lumineux, propres et sûrs ont été créés dans la filiale et sont maintenus jusqu'à présent ;
• les coûts d'acquisition d'outils ont été réduits de 20 % grâce à leur stockage soigneux ;
• les employés effectuent diverses opérations en moins de temps. Par la méthode d'observation pratique et de réalisation d'une photographie de la journée de travail (chronométrage), sur l'exemple d'un opérateur de machines polyvalent, l'économie de temps a été de 32 %.

Dans la filiale, le problème de la rationalisation et d'une utilisation plus complète, réussie et sûre des postes de travail a été résolu. Un grand pas en avant a été fait pour améliorer les postes de travail dans les ateliers de divers services et départements de l'entreprise. L'ordre et la standardisation des postes de travail ont été instaurés, par exemple, par l'utilisation de pochoirs pour divers accessoires, et un tri et une visualisation ont été effectués.

Fig. 2 Marquage des zones dans l'atelier de transport

Comme le montre la Fig. 2, le marquage des zones au sol a permis de réduire le risque de blessure des employés lors de leurs déplacements dans l'atelier.

Fig. 3 Stockage des vêtements d'hiver du département LES

Comme le montre la Fig. 3, le stockage de certains éléments de vêtements de travail des employés est devenu plus pratique. Le placement des EPI sur des étagères spécialement dédiées avec des étiquettes a permis de désencombrer et d'organiser le stockage des EPI dans les vestiaires.

Un excellent exemple de mise en œuvre du 5S est l'organisation des communications des lignes d'alimentation électrique et du réseau de transmission de données, comme le montre la Fig. 4. Lorsque les câbles étaient dans un état désordonné, cela pouvait causer des blessures aux employés. La disposition ne respectait pas les exigences HSE et rendait difficile le nettoyage des locaux. Cette figure montre la mise en œuvre de l'outil 5S au format « avant et après », ou « avant et après ».

Fig. 4 Bureau des ingénieurs C&I (avant et après)

La Fig. 5 montre un exemple de standardisation des postes de travail. Elle implique la création de standards de propreté des équipements et des postes de travail, consignés dans des listes de contrôle claires et simples, remplies et signées par les ouvriers. Elles sont affichées sur les postes de travail pour un suivi visuel des standards.

Fig. 5 Standardisation des postes de travail

Comme le montre la Fig. 6, des compartiments supplémentaires ont été installés dans les tiroirs de l'atelier, et des emplacements pour chaque outil individuel ont été créés à l'aide d'Isopink. Cette solution a permis de simplifier au maximum le processus de recherche des matériaux et des pièces nécessaires.

Fig. 6 Tiroirs de rangement des outils dans les secteurs EVS, EKhZ

L'organisation et le maintien d'un espace de travail efficace et sûr sont devenus un besoin interne pour les employés de la filiale, constituent une valeur pour notre collectif et contribuent sans aucun doute à l'élévation du niveau de la culture d'entreprise.