기업 문화의 핵심 요소로서의 5S 린 생산(Lean Production) 도구

일반적으로 작업장의 무질서나 기본적인 정리 정돈의 부재는 생산 과업의 지연과 산업 안전 요건 위반의 원인이 되며, 이는 결과적으로 산업 재해와 같은 사고로 이어질 수 있습니다.

위험 상황 발생 가능성을 최소화하고 생산 효율성을 높이기 위해, 당사 지사 차원에서 린 생산(Lean Production)의 5S 도구를 도입하기로 결정했습니다.

첫 번째 단계로 린 생산 개념의 이론적 측면을 학습하고 국내외 기업의 사례를 분석했습니다. 글로벌 사례는 매우 다양하며 여러 관리 기법으로 구성되어 있습니다. 이러한 기법의 대부분은 일본의 생산 조직 경험을 바탕으로 합니다. 일본 기업들이 적용하는 생산 조직 기법의 집합체는 도요타 생산 방식(TPS), 린 생산(Lean Manufacturing), 카이젠(Kaizen) 등 다양한 명칭으로 알려져 있습니다. 제품 품질, 생산성, 산업 안전, 재고 및 비용 최적화 지표에서 세계적인 리더인 일본 기업들의 긍정적인 사례는 린 생산 도입의 효과를 입증합니다. 이러한 기법의 매력은 생산성 향상과 품질 개선뿐만 아니라 엄격한 예산 제약 조건에서도 적용 가능하다는 점에 있습니다.

5S 도구는 린 생산의 기본 시스템입니다. 이는 비용을 거의 들이지 않고도 효율적인 작업 공간을 구성할 수 있게 할 뿐만 아니라, 복잡하고 비용이 많이 드는 생산 및 조직 혁신을 구현하기 위한 필수적인 시작 여건을 조성합니다. 또한 직원들의 의식과 업무 태도를 근본적으로 변화시켜 높은 효율성을 보장합니다. 5S 도구의 핵심은 우리 주변의 질서와 우리 생각의 질서 사이의 상호 관계에 있습니다. 주변 환경이 잘 정리될수록 우리의 사고는 더 생산적이고 효율적이 됩니다. 기업의 표면적인 변화가 아닌 심층적인 변화는 항상 기업의 "세포"인 작업장에서 시작됩니다. 5S 도구는 원래부터 만들어지고 반복적으로 검증되었으며 지속적으로 개선되어 온 이러한 "세포"의 건강 회복 수단이며, 기업이라는 전체 "유기체"를 변화시킬 수 있게 합니다.

5S 도구는 다음의 다섯 단계로 구성됩니다:

• 정리(Seiri) – 작업장 조직화;
• 정돈(Seiton) – 안전 요건에 가장 잘 부합하도록 물건을 배치;
• 청소(Seiso) – 모든 인원이 작업 구역을 완벽하게 청결한 상태로 유지;
• 청결(Seiketsu) – 위의 원칙들을 지속적으로 유지 및 반복;
• 생활화(Shitsuke) – 모든 일이 정해진 방식대로 수행되도록 하는 책임감 배양(규율).

그림 1. 5S 시스템의 구성 요소

어느 작업장에서든 5S 도구(시스템)를 도입할 때는 각 단계(1S, 2S, 3S 등)마다 물건과 도구의 배치를 「전과 후」 / 「변경 전 - 변경 후」 형식으로 기록하는 것이 중요합니다. 이는 진행 상황을 파악하는 데 중요할 뿐만 아니라, 다른 부서를 프로세스에 참여시키기 위한 교육 자료로도 활용됩니다. 지사 내부 네트워크 리소스에는 부서별 월간 사진 보고서 폴더가 생성되어 있어, 어느 단계에서 작업이 진행 중인지, 작업장 및 프로세스 개선을 위해 무엇을 더 할 수 있는지 시각적으로 확인할 수 있습니다. 생산을 더욱 효율적이고 안전하게 만들고 손실을 줄이기 위해, 경영진과 전문가들은 설치된 비디오 카메라를 통해 노동 규율 준수 여부를 모니터링합니다. 작업 수행 과정을 지켜보는 것은 직원의 업무 효율성을 추적할 뿐만 아니라, 최우선 목표인 안전을 통제할 수 있게 해줍니다.

2015년 초부터 현재까지 프리모르스키(Primorsky) LPUMG 생산 기지에서는 이 시스템을 적극적으로 도입하고 있으며 다음과 같은 성과를 거두었습니다:

• 2015~2016년 기간 동안 지사 내에 밝고 깨끗하며 안전한 작업장이 조성되었으며 현재까지 유지되고 있습니다;
• 도구의 세심한 보관 덕분에 도구 구입 비용이 20% 절감되었습니다;
• 직원들이 다양한 작업을 수행하는 데 걸리는 시간이 단축되었습니다. 범용 선반 작업자를 대상으로 한 실제 관찰 및 작업 시간 측정(타임 스터디) 결과, 실제로 32%의 시간 절감 효과가 나타났습니다.

지사에서는 작업장의 합리화와 보다 완전하고 성공적이며 안전한 활용 문제가 해결되었습니다. 기업 내 다양한 서비스 및 부서의 작업장 개선에 큰 진전이 있었습니다. 예를 들어, 다양한 소품용 트래펄린(stencils) 적용을 통해 작업장의 질서를 잡고 표준화했으며, 분류와 시각화가 수행되었습니다.

그림 2. 운송 부서의 구역 표시

그림 2에서 보듯이 바닥의 구역 표시는 직원이 작업장 내에서 이동할 때 부상 위험을 줄여주었습니다.

그림 3. LES 부서의 동절기 의류 보관

그림 3에서 보듯이 직원들의 특정 작업복 보관이 더욱 편리해졌습니다. 라벨이 붙은 전용 선반에 개인 보호구(PPE)를 배치함으로써 사물함 내 PPE 보관의 부담을 줄이고 체계화할 수 있었습니다.

5S 도입의 훌륭한 사례는 그림 4와 같이 전원 공급 라인과 데이터 전송 네트워크 통신을 정리한 것입니다. 전선이 무질서하게 방치되었을 때는 직원이 부상을 입는 원인이 될 수 있었습니다. 배선 상태가 산업 안전 요건에 맞지 않았고 실내 청소도 어려웠습니다. 여기서는 5S 도구가 「전과 후」 또는 「변경 전과 후」 형식으로 도입된 모습을 보여줍니다.

그림 5는 작업장 표준화의 예를 보여줍니다. 이는 장비와 작업장의 청결 표준을 수립하고, 작업자가 작성하고 서명하는 이해하기 쉽고 간단한 체크리스트에 이를 고정하는 것을 포함합니다. 이러한 체크리스트는 표준을 시각적으로 준수할 수 있도록 작업장에 게시됩니다.

그림 5. 작업장 표준화

그림 6에서 보듯이 작업장 서랍에 추가 칸막이를 설치하고, 아이소핑크(isopink)를 사용하여 각 도구별 전용 공간을 만들었습니다. 이 솔루션을 통해 필요한 자재와 부품을 찾는 과정을 최대한 단순화할 수 있었습니다.

그림 6. EVS, ECP 구역의 도구 보관함