Narzędzie Lean Manufacturing 5S jako element kultury korporacyjnej

Zazwyczaj nierzadko zdarza się, że zagracenie stanowiska pracy lub zwykły brak porządku są przyczyną nieterminowej realizacji zadań produkcyjnych oraz naruszeń wymogów HSE, co z kolei może prowadzić do takich konsekwencji jak wypadek przy pracy.

W celu zminimalizowania ryzyka wystąpienia sytuacji niebezpiecznych oraz zwiększenia efektywności produkcji, podjęliśmy decyzję o wdrożeniu na poziomie oddziału narzędzia Lean Manufacturing 5S.

Na pierwszym etapie przeanalizowano teoretyczne aspekty koncepcji Lean Manufacturing, a także doświadczenia przedsiębiorstw krajowych i zagranicznych. Doświadczenie światowe jest dość zróżnicowane i składa się z metodologii zarządzania. Podstawą większości tych metod jest japońskie doświadczenie w organizacji produkcji. Zbiór metod organizacji produkcji stosowanych przez japońskie firmy znany jest pod różnymi nazwami: Toyota Production System (TPS), Lean Manufacturing, Kaizen i inne. Potwierdzeniem skuteczności wdrażania Lean Manufacturing w produkcji jest pozytywny przykład japońskich firm, które są światowymi liderami pod względem jakości produktów, wydajności i bezpieczeństwa pracy, optymalizacji zapasów i kosztów. Atrakcyjność tych metod wiąże się nie tylko z możliwościami zwiększenia wydajności i poprawy jakości, ale także z możliwością ich zastosowania w warunkach surowych ograniczeń budżetowych.

Narzędzie 5S jest podstawowym systemem Lean Manufacturing. Pozwala ono niemal bezkosztowo nie tylko zorganizować efektywną przestrzeń roboczą, ale także stworzyć niezbędne warunki startowe do wdrażania złożonych i kosztownych innowacji produkcyjnych oraz organizacyjnych, zapewniając ich wysoką skuteczność poprzez radykalną zmianę świadomości pracowników i ich stosunku do wykonywanej pracy. Istota narzędzia 5S polega na powiązaniu porządku wokół nas z porządkiem w naszych myślach. Im lepiej zorganizowane jest nasze otoczenie, tym bardziej produktywne i efektywne są nasze myśli. Głęboka, a nie tylko kosmetyczna transformacja każdego przedsiębiorstwa zawsze dotyczy stanowisk pracy – „komórek przedsiębiorstwa”. Narzędzie 5S stanowi pierwotnie stworzony, wielokrotnie sprawdzony i stale doskonalony środek uzdrawiania tych „komórek”, pozwalający na przekształcenie całego „organizmu” – przedsiębiorstwa.

Narzędzie 5S obejmuje pięć kroków:

• Seiri (selekcja) – organizacja stanowiska pracy;
• Seiton (systematyka) – rozmieszczenie przedmiotów tak, aby w jak najlepszy sposób odpowiadały wymogom bezpieczeństwa;
• Seiso (sprzątanie) – utrzymywanie stref roboczych w idealnej czystości przez wszystkich;
• Seiketsu (standaryzacja) – stałe utrzymywanie i powtarzanie ustalonych powyżej zasad;
• Shitsuke (samodyscyplina) – wdrażanie odpowiedzialności za to, aby wszystko było robione tak, jak powinno być zrobione (dyscyplina).

Rys. 1. Składowe systemu 5S

Przy wdrażaniu narzędzia (systemu) 5S na dowolnym stanowisku pracy ważne jest, aby na każdym etapie (1S, 2S, 3S itd.) dokumentować rozmieszczenie rzeczy i narzędzi w formacie „przed i po” / „było – jest”. Jest to istotne zarówno dla zrozumienia postępów, jak i dla zaangażowania innych działów w proces (jako element szkolenia z systemu). W oddziale, na wewnętrznym zasobie sieciowym, utworzono folder z miesięcznymi raportami fotograficznymi dla każdego działu, gdzie wyraźnie widać, na którym etapie prowadzone są prace i co jeszcze można zrobić, aby udoskonalić stanowisko pracy / proces. W celu doskonalenia samego procesu pracy, co pozwala uczynić produkcję bardziej efektywną i bezpieczną, a także ograniczyć straty, kadra kierownicza i specjaliści sprawują kontrolę nad przestrzeganiem dyscypliny pracy za pomocą zainstalowanych kamer wideo. Przeglądanie wykonywanych operacji pozwala nie tylko śledzić efektywność pracy personelu, ale także kontrolować jej bezpieczeństwo, co jest celem priorytetowym.

Od początku 2015 roku do chwili obecnej w bazie produkcyjnej Primorskiego LPUMG system ten jest aktywnie wdrażany i osiągnięto następujące rezultaty:

• w okresie 2015-2016 w oddziale stworzono i do dziś utrzymuje się jasne, czyste i bezpieczne stanowiska pracy;
• o 20% ograniczono koszty zakupu narzędzi dzięki ich starannemu przechowywaniu;
• pracownicy wykonują różne operacje w krótszym czasie. Metodą obserwacji praktycznej i przeprowadzenia fotografii dnia pracy (chronometrażu) na przykładzie tokarza uniwersalnego, oszczędność czasu wyniosła faktycznie 32%.

W oddziale rozwiązano problem racjonalizacji oraz pełniejszego, skuteczniejszego i bezpieczniejszego wykorzystania stanowisk pracy. Zrobiono ogromny krok naprzód w zakresie poprawy stanowisk pracy w warsztatach różnych służb i jednostek przedsiębiorstwa. Wprowadzono porządek i standaryzację stanowisk pracy, na przykład poprzez zastosowanie szablonów dla różnych akcesoriów, przeprowadzono selekcję i wizualizację.

Rys. 2. Oznakowanie stref w hali transportowej

Jak pokazano na Rys. 2, oznakowanie stref na podłodze pozwoliło zmniejszyć ryzyko urazów pracowników podczas poruszania się po hali.

Rys. 3. Przechowywanie odzieży zimowej jednostki LES

Jak pokazano na Rys. 3, przechowywanie określonych elementów odzieży roboczej pracowników stało się wygodniejsze. Umieszczenie ŚOI na specjalnie wyznaczonych półkach z etykietami pozwoliło odciążyć i uporządkować przechowywanie ŚOI w szafkach ubraniowych.

Doskonałym przykładem wdrożenia 5S jest uporządkowanie linii zasilających i sieci przesyłu danych, jak pokazano na Rys. 4. Gdy przewody znajdowały się w stanie nieładu, mogło to być przyczyną urazu pracownika. Rozmieszczenie nie odpowiadało wymogom HSE, a także utrudniało sprzątanie pomieszczenia. Na rysunku pokazano wdrożenie narzędzia 5S w formacie „przed i po” lub „było i jest”..

Na Rys. 5 pokazano przykład standaryzacji stanowisk pracy. Polega ona na tworzeniu standardów czystości urządzeń i stanowisk pracy, zapisanych w zrozumiałych i prostych listach kontrolnych, które są wypełniane i podpisywane przez pracowników. Są one wywieszane na stanowiskach pracy w celu wizualnego przestrzegania standardów.

Rys. 5. Standaryzacja stanowisk pracy

Jak pokazano na Rys. 6, w warsztacie zainstalowano dodatkowe przegrody w szufladach, a przy użyciu izopinku stworzono miejsca dla każdego narzędzia z osobna. Rozwiązanie to pozwoliło maksymalnie uprościć proces wyszukiwania potrzebnych materiałów i części.

Rys. 6. Skrzynki do przechowywania narzędzi w sekcjach EWS, ECHZ