企業文化の一環としてのリーン生産方式「5S」ツール

一般的に、職場の乱雑さや整理整頓の欠如は、生産課題の遅延や労働安全要件の違反の原因となることが少なくありません。これらは、結果として労働災害などの重大な事態につながる可能性があります。

危険な状況の発生リスクを最小限に抑え、生産効率を向上させるため、当支店レベルでリーン生産方式のツールである「5S」を導入することを決定しました。

第一段階として、リーン生産方式の概念の理論的側面を学習し、国内外の企業の経験を分析しました。世界の経験は多岐にわたり、さまざまな管理手法で構成されています。これらの手法の多くは、日本の生産組織の経験に基づいています。日本企業が採用している生産組織手法の集合体は、トヨタ生産方式（TPS）、リーン生産方式（Lean Manufacturing）、カイゼンなど、さまざまな名称で知られています。リーン生産方式の導入効果は、製品品質、生産性、労働安全、在庫・コストの最適化において世界をリードする日本企業の成功例によって証明されています。これらの手法の魅力は、生産性の向上や品質改善の可能性だけでなく、厳しい予算制約下でも適用できる点にあります。

5Sツールは、リーン生産方式の基本システムです。これは、ほとんどコストをかけずに効率的な作業空間を構築するだけでなく、複雑で高価な生産・組織革新を実現するための必要なスタート条件を作り出し、従業員の意識や仕事への姿勢を根本的に変えることで高い効果を保証します。5Sの本質は、周囲の秩序と思考の秩序の相互関係にあります。環境が整っていればいるほど、私たちの思考はより生産的で効率的になります。あらゆる企業の根本的な変革は、単なる表面的なものではなく、常に企業の「細胞」である作業現場に影響を与えます。5Sツールは、もともと構築され、繰り返し検証され、絶えず改善されてきたこれらの「細胞」を健全化する手段であり、企業という「有機体」全体を変貌させることを可能にします。

5Sツールには、以下の5つのステップが含まれます：

• 整理（せいり） – 作業現場の整理。
• 整頓（せいとん） – 安全要件に最適に適合するように物を配置すること。
• 清掃（せいそう） – 全員で作業エリアを完璧に清潔に保つこと。
• 清潔（せいけつ） – 上記の原則を常に維持し、繰り返すこと。
• 躾（しつけ） – すべてがあるべき姿で行われるように責任を定着させること（規律）。

図1. 5Sシステムの構成要素

いかなる作業現場に5Sツール（システム）を導入する際も、各段階（1S、2S、3Sなど）で物品や工具の配置を「ビフォー・アフター（Before & After）」の形式で記録することが重要です。これは進捗状況を把握するためだけでなく、他の部門をプロセスに巻き込む（システム学習の要素として）ためにも重要です。支店では、内部ネットワークリソースに各部門の月次写真レポート用フォルダを作成し、どの段階で作業が行われているか、作業現場やプロセスを改善するために他に何ができるかを視覚的に確認できるようにしています。生産をより効率的かつ安全にし、損失を削減するための作業プロセス自体の改善に向けて、管理者や専門家は設置されたビデオカメラを通じて労働規律の遵守を監視しています。作業工程の確認は、スタッフの作業効率を追跡するだけでなく、最優先目標である安全性を管理することも可能にします。

2015年初頭から現在に至るまで、プリモルスキーLPUMGの生産拠点ではこのシステムが積極的に導入されており、以下の成果を上げています：

• 2015年から2016年にかけて、支店内に明るく清潔で安全な作業現場が構築され、現在まで維持されています。
• 丁寧な保管により、工具の購入費用が20%削減されました。
• 従業員がより短い時間でさまざまな作業を行えるようになりました。汎用旋盤工を例とした実地観察および作業日写真（タイムスタディ）の手法により、実際に32%の時間短縮が達成されました。

支店では、作業現場の合理化と、より完全で成功した安全な活用の問題が解決されました。企業のさまざまなサービス部門や部署のワークショップにおける作業現場の改善において、大きな一歩を踏み出しました。例えば、さまざまな備品にステンシルを使用したり、仕分けや視覚化を行ったりすることで、作業現場の秩序と標準化が図られました。

図2. 運輸部門におけるゾーンのマーキング

図2に示すように、床面のゾーンマーキングにより、工場内を移動する際の従業員の負傷リスクを低減することができました。

図3. LES部門の防寒着の保管

図3に示すように、従業員の特定の保護具の保管がより便利になりました。ラベル付きの専用棚に個人用保護具（PPE）を配置することで、更衣室のロッカー内の保管を整理し、負荷を軽減することができました。

5S導入の優れた例は、図4に示すような電源ラインとデータ伝送ネットワークの通信整理です。配線が乱雑な状態では、従業員の負傷の原因となる可能性がありました。その配置は労働安全要件を満たしておらず、室内の清掃も困難にしていました。ここでは、5Sツールを「ビフォー・アフター」の形式で導入した例を示しています。

図5は、作業現場の標準化の例を示しています。これには、設備や作業現場の清潔さに関する基準を作成し、作業員が記入・署名する分かりやすくシンプルなチェックリストに定着させることが含まれます。これらは、基準を視覚的に遵守するために作業現場に掲示されます。

図5. 作業現場の標準化

図6に示すように、ワークショップでは引き出しに追加の仕切りが設置され、アイソピンク（断熱材）を使用して各工具に専用の場所が作られました。この解決策により、必要な材料や部品を探すプロセスを最大限に簡素化することができました。

図6. EVS、EKHZセクションの工具収納箱