Công cụ sản xuất tinh gọn 5S như một yếu tố của văn hóa doanh nghiệp

Thông thường, không hiếm trường hợp nơi làm việc bừa bộn hoặc việc thiếu trật tự cơ bản là nguyên nhân dẫn đến việc thực hiện nhiệm vụ sản xuất không kịp thời, vi phạm các yêu cầu về an toàn lao động, từ đó có thể dẫn đến những hậu quả như tai nạn lao động tại nơi sản xuất.

Nhằm giảm thiểu rủi ro phát sinh các tình huống nguy hiểm, nâng cao hiệu quả sản xuất, chúng tôi đã quyết định triển khai công cụ Sản xuất tinh gọn 5S ở cấp chi nhánh.

Ở giai đoạn đầu, các khía cạnh lý thuyết của khái niệm Sản xuất tinh gọn đã được nghiên cứu, đồng thời kinh nghiệm của các doanh nghiệp trong và ngoài nước cũng được phân tích. Kinh nghiệm thế giới khá đa dạng và bao gồm các phương pháp quản lý. Cơ sở của hầu hết các phương pháp này là kinh nghiệm tổ chức sản xuất của Nhật Bản. Tập hợp các phương pháp tổ chức sản xuất được các công ty Nhật Bản áp dụng được biết đến dưới nhiều tên gọi khác nhau: Hệ thống sản xuất Toyota (TPS), Lean Manufacturing (Sản xuất tinh gọn), Kaizen, v.v. Minh chứng cho hiệu quả của việc triển khai Sản xuất tinh gọn trong sản xuất là ví dụ tích cực từ các công ty Nhật Bản, những đơn vị dẫn đầu thế giới về các chỉ số chất lượng sản phẩm, năng suất và an toàn lao động, tối ưu hóa hàng tồn kho và chi phí. Sự hấp dẫn của các phương pháp này không chỉ nằm ở khả năng tăng năng suất và nâng cao chất lượng mà còn ở khả năng áp dụng trong điều kiện hạn chế ngân sách nghiêm ngặt.

Công cụ 5S là hệ thống cơ bản của Sản xuất tinh gọn. Nó cho phép tổ chức không gian làm việc hiệu quả mà hầu như không tốn kém chi phí, đồng thời tạo ra các điều kiện khởi đầu cần thiết để thực hiện các đổi mới sản xuất và tổ chức phức tạp, tốn kém, đảm bảo hiệu quả cao thông qua việc thay đổi căn bản tư duy của người lao động và thái độ của họ đối với công việc. Bản chất của công cụ 5S nằm ở mối liên hệ giữa trật tự xung quanh chúng ta và trật tự trong suy nghĩ của chúng ta. Môi trường xung quanh được tổ chức càng tốt thì suy nghĩ của chúng ta càng hiệu quả và năng suất hơn. Sự chuyển đổi sâu sắc, chứ không phải mang tính hình thức, của bất kỳ doanh nghiệp nào luôn tác động đến các vị trí làm việc – "tế bào của doanh nghiệp". Công cụ 5S chính là phương tiện phục hồi các "tế bào" này, vốn được tạo ra ban đầu, được kiểm chứng nhiều lần và không ngừng hoàn thiện, cho phép làm mới toàn bộ "cơ thể" – doanh nghiệp.

Công cụ 5S bao gồm năm bước:

• Seiri (Sàng lọc) – tổ chức nơi làm việc;
• Seiton (Sắp xếp) – bố trí các vật dụng sao cho đáp ứng tốt nhất các yêu cầu an toàn;
• Seiso (Sạch sẽ) – mọi người cùng duy trì các khu vực làm việc luôn sạch sẽ hoàn hảo;
• Seiketsu (Săn sóc) – thường xuyên duy trì và lặp lại các nguyên tắc đã thiết lập ở trên;
• Shitsuke (Sẵn sàng) – rèn luyện ý thức trách nhiệm để mọi việc đều được thực hiện đúng như quy định (kỷ luật).

Hình 1. Các thành phần của hệ thống 5S

Khi triển khai công cụ (hệ thống) 5S tại bất kỳ nơi làm việc nào, điều quan trọng là ở mỗi giai đoạn (1S, 2S, 3S, v.v.) cần ghi lại vị trí của đồ vật và dụng cụ dưới dạng «trước và sau» / «đã từng – hiện tại». Điều này quan trọng để hiểu được tiến độ cũng như để thu hút các bộ phận khác tham gia vào quy trình (như một yếu tố đào tạo hệ thống). Tại chi nhánh, trên tài nguyên mạng nội bộ, một thư mục đã được tạo với các báo cáo ảnh hàng tháng cho từng bộ phận, nơi có thể thấy rõ công việc đang được thực hiện ở giai đoạn nào và còn có thể làm gì để hoàn thiện nơi làm việc / quy trình. Để hoàn thiện chính quy trình làm việc, giúp sản xuất hiệu quả và an toàn hơn, cũng như giảm thiểu tổn thất, ban lãnh đạo và các chuyên gia thực hiện kiểm soát việc tuân thủ kỷ luật lao động thông qua các camera giám sát đã được lắp đặt. Việc xem lại quá trình thực hiện các thao tác không chỉ cho phép theo dõi hiệu quả công việc của nhân viên mà còn kiểm soát tính an toàn, vốn là mục tiêu ưu tiên hàng đầu.

Từ đầu năm 2015 đến nay, hệ thống này đang được triển khai tích cực tại cơ sở sản xuất của Primorsky LPUMG và đã đạt được các kết quả sau:

• Trong giai đoạn 2015-2016, tại chi nhánh đã tạo ra và duy trì cho đến nay các vị trí làm việc sáng sủa, sạch sẽ và an toàn;
• Giảm 20% chi phí mua sắm dụng cụ nhờ việc bảo quản cẩn thận;
• Người lao động thực hiện các thao tác khác nhau với ít thời gian hơn. Bằng phương pháp quan sát thực tế và chụp ảnh ngày làm việc (bấm giờ) trên ví dụ về một thợ máy đa năng, thực tế thời gian tiết kiệm được là 32%.

Tại chi nhánh, vấn đề hợp lý hóa và sử dụng nơi làm việc đầy đủ, thành công và an toàn hơn đã được giải quyết. Một bước tiến lớn đã được thực hiện trong việc cải thiện nơi làm việc tại các xưởng của các dịch vụ và bộ phận khác nhau trong doanh nghiệp. Trật tự và tiêu chuẩn hóa nơi làm việc đã được thiết lập, ví dụ, bằng cách sử dụng khuôn mẫu cho các phụ kiện khác nhau, việc sàng lọc và trực quan hóa đã được thực hiện.

Hình 2. Đánh dấu các khu vực trong xưởng vận tải

Như được thể hiện trong Hình 2, việc đánh dấu các khu vực trên sàn đã giúp giảm rủi ro chấn thương cho người lao động khi di chuyển trong xưởng.

Hình 3. Lưu trữ quần áo mùa đông của bộ phận LES

Như được thể hiện trong Hình 3, việc lưu trữ một số yếu tố trang phục bảo hộ của nhân viên đã trở nên thuận tiện hơn. Việc đặt PPE trên các kệ chuyên dụng có nhãn mác đã giúp giảm tải và sắp xếp ngăn nắp việc lưu trữ PPE trong tủ đồ.

Một ví dụ tuyệt vời về việc triển khai 5S là việc sắp xếp lại các đường dây cung cấp điện và mạng truyền dữ liệu, như được thể hiện trong Hình 4. Khi dây dẫn ở trạng thái lộn xộn, đó có thể là nguyên nhân gây chấn thương cho người lao động. Cách bố trí không đáp ứng các yêu cầu về an toàn lao động, đồng thời gây khó khăn cho việc vệ sinh phòng. Hình này cho thấy việc triển khai công cụ 5S dưới dạng «trước và sau», hoặc «đã từng và hiện tại».

Hình 5 cho thấy một ví dụ về tiêu chuẩn hóa nơi làm việc. Nó bao gồm việc tạo ra các tiêu chuẩn về độ sạch sẽ của thiết bị và nơi làm việc, được quy định trong các bảng kiểm đơn giản và dễ hiểu, do công nhân điền và ký tên. Chúng được treo tại nơi làm việc để theo dõi các tiêu chuẩn một cách trực quan.

Hình 5. Tiêu chuẩn hóa nơi làm việc

Như được thể hiện trong Hình 6, các ngăn bổ sung đã được lắp đặt trong các ngăn kéo tại xưởng, đồng thời sử dụng vật liệu xốp để tạo vị trí riêng biệt cho từng dụng cụ. Giải pháp này cho phép đơn giản hóa tối đa quá trình tìm kiếm các vật liệu và chi tiết cần thiết.

Hình 6. Ngăn kéo lưu trữ dụng cụ tại các khu vực EVS, EKhZ