A ferramenta de Lean Manufacturing 5S como elemento da cultura corporativa

Como regra geral, não é raro que a desorganização do local de trabalho ou a simples falta de ordem sejam a causa do descumprimento de prazos nas tarefas de produção e de violações dos requisitos de segurança do trabalho, o que, por sua vez, pode levar a consequências como acidentes de trabalho.

Com o objetivo de minimizar o risco de situações perigosas e aumentar a eficiência da produção, decidimos implementar a ferramenta de Lean Manufacturing 5S ao nível da nossa filial.

Na primeira etapa, foram estudados os aspectos teóricos do conceito de Lean Manufacturing, bem como analisada a experiência de empresas nacionais e estrangeiras. A experiência global é bastante diversificada e consiste em metodologias de gestão. A base da maioria dessas metodologias é a experiência japonesa de organização da produção. O conjunto de metodologias de organização da produção aplicadas por empresas japonesas é conhecido por vários nomes: Toyota Production System (TPS), Lean Manufacturing, Kaizen, entre outros. A eficácia da implementação do Lean Manufacturing na produção é confirmada pelo exemplo positivo das empresas japonesas, que são líderes mundiais em indicadores de qualidade do produto, produtividade e segurança do trabalho, além de otimização de estoques e custos. A atratividade dessas metodologias está ligada não apenas às possibilidades de aumentar a produtividade e a qualidade, mas também à sua aplicabilidade em condições de restrições orçamentárias rigorosas.

A ferramenta 5S é o sistema básico do Lean Manufacturing. Ela permite, praticamente sem custos, não apenas organizar um espaço de trabalho eficiente, mas também criar as condições iniciais necessárias para a implementação de inovações produtivas e organizacionais complexas e dispendiosas, garantindo sua alta eficácia através de uma mudança radical na consciência dos colaboradores e em sua atitude em relação ao trabalho. A essência da ferramenta 5S reside na interconexão entre a ordem ao nosso redor e a ordem em nossos pensamentos. Quanto melhor organizado estiver o nosso ambiente, mais produtivos e eficazes serão os nossos pensamentos. A transformação profunda, e não apenas cosmética, de qualquer empresa sempre afeta os postos de trabalho — as "células da empresa". A ferramenta 5S representa um meio originalmente criado, testado repetidamente e constantemente aperfeiçoado para sanear essas "células", permitindo transformar todo o "organismo" — a empresa.

A ferramenta 5S inclui cinco etapas:

• Seiri (Triagem) – organização do local de trabalho;
• Seiton (Ordenação) – disposição dos objetos para que atendam da melhor forma aos requisitos de segurança;
• Seiso (Limpeza) – manutenção das áreas de trabalho em perfeito estado de limpeza por todos;
• Seiketsu (Padronização) – manutenção constante e repetição dos princípios estabelecidos acima;
• Shitsuke (Autodisciplina) – implementação da responsabilidade de que tudo deve ser feito como deve ser feito (disciplina).

Fig. 1. Componentes do sistema 5S

Ao implementar a ferramenta (sistema) 5S em qualquer posto de trabalho, é importante registrar em cada etapa (1S, 2S, 3S, etc.) a disposição dos objetos e ferramentas no formato "antes e depois" / "como era – como ficou". Isso é fundamental tanto para entender o progresso quanto para envolver outros departamentos no processo (como um elemento de treinamento do sistema). Na filial, em um recurso de rede interna, foi criada uma pasta com relatórios fotográficos mensais de cada unidade, onde se pode ver claramente em qual etapa o trabalho está sendo realizado e o que mais pode ser feito para melhorar o posto de trabalho ou o processo. Para aperfeiçoar o próprio processo de trabalho, tornando a produção mais eficiente e segura, além de reduzir perdas, a gerência e os especialistas realizam o controle do cumprimento da disciplina laboral por meio de câmeras de vídeo instaladas. A visualização da execução das operações permite não apenas monitorar a eficiência do trabalho realizado pelo pessoal, mas também controlar sua segurança, que é o objetivo prioritário.

Desde o início de 2015 até o presente momento, este sistema tem sido ativamente implementado na base de produção da Primorsky LPUMG, alcançando os seguintes resultados:

• no período de 2015-2016, foram criados e são mantidos até hoje postos de trabalho claros, limpos e seguros na filial;
• os custos com a aquisição de ferramentas foram reduzidos em 20%, devido ao seu armazenamento cuidadoso;
• os colaboradores realizam diversas operações em menos tempo. Através do método de observação prática e cronometragem da jornada de trabalho, exemplificado por um operador de máquinas multifuncionais, a economia real de tempo foi de 32%.

Na filial, o problema da racionalização e do uso mais completo, bem-sucedido e seguro dos postos de trabalho foi resolvido. Foi dado um enorme passo à frente na melhoria dos postos de trabalho nas oficinas de diversos serviços e departamentos da empresa. A ordem e a padronização dos postos de trabalho foram estabelecidas, por exemplo, através do uso de moldes para diversos acessórios, além da realização de triagem e visualização.

Fig. 2 Marcação de zonas na oficina de transportes

Como mostrado na Fig. 2, a marcação de zonas no piso permitiu reduzir o risco de lesões dos trabalhadores ao se deslocarem pela oficina.

Fig. 3 Armazenamento de roupas de inverno da unidade LES

Como mostrado na Fig. 3, o armazenamento de certos itens de vestuário de proteção dos funcionários tornou-se mais conveniente. A colocação de EPIs em prateleiras especificamente designadas com etiquetas permitiu desafogar e organizar o armazenamento de EPIs nos armários do vestiário.

Um excelente exemplo da implementação do 5S é a organização das comunicações das linhas de alimentação elétrica e da rede de transmissão de dados, como mostrado na Fig. 4. Quando os fios estavam em estado desordenado, isso poderia causar ferimentos aos trabalhadores. A disposição não atendia aos requisitos de HSE, além de dificultar a limpeza da sala. Aqui é mostrada a implementação da ferramenta 5S no formato "antes e depois".

A Fig. 5 mostra um exemplo de padronização dos postos de trabalho. Ela envolve a criação de padrões de limpeza para equipamentos e locais de trabalho, registrados em listas de verificação claras e simples, que são preenchidas e assinadas pelos trabalhadores. Elas são afixadas nos postos de trabalho para o acompanhamento visual dos padrões.

Fig. 5 Padronização dos postos de trabalho

Como mostrado na Fig. 6, foram instaladas divisórias adicionais nas gavetas da oficina e, com o uso de isopink, foram criados espaços individuais para cada ferramenta. Essa solução permitiu simplificar ao máximo o processo de busca pelos materiais e peças necessários.

Fig. 6 Gavetas para armazenamento de ferramentas nos setores de EVS e ECHZ