Das Lean-Management-Tool 5S als Element der Unternehmenskultur

In der Regel ist es keine Seltenheit, dass Unordnung am Arbeitsplatz oder ein elementarer Mangel an Ordnung die Ursache für die unzeitgemäße Ausführung von Produktionsaufgaben sowie Verstöße gegen HSE-Anforderungen sind, die wiederum zu Folgen wie Arbeitsunfällen führen können.

Um das Risiko gefährlicher Situationen zu minimieren und die Produktionseffizienz zu steigern, haben wir uns entschieden, das Lean-Management-Tool 5S auf Filialebene einzuführen.

In der ersten Phase wurden die theoretischen Aspekte des Lean-Management-Konzepts untersucht sowie die Erfahrungen in- und ausländischer Unternehmen analysiert. Die weltweite Erfahrung ist sehr vielfältig und besteht aus Managementmethoden. Die Grundlage der meisten dieser Methoden ist die japanische Erfahrung in der Produktionsorganisation. Die Gesamtheit der von japanischen Unternehmen angewandten Methoden zur Produktionsorganisation ist unter verschiedenen Namen bekannt: Toyota Production System (TPS), Lean Manufacturing, Kaizen usw. Ein Beweis für die Wirksamkeit der Einführung von Lean Management in der Produktion ist das positive Beispiel japanischer Unternehmen, die weltweit führend in Bezug auf Produktqualität, Arbeitsproduktivität und -sicherheit sowie die Optimierung von Beständen und Kosten sind. Die Attraktivität dieser Methoden liegt nicht nur in den Möglichkeiten zur Steigerung der Produktivität und Qualität, sondern auch in ihrer Anwendbarkeit unter strengen Budgetbeschränkungen.

Das 5S-Tool ist das Basissystem des Lean Managements. Es ermöglicht praktisch ohne Kosten nicht nur die Organisation eines effizienten Arbeitsraums, sondern schafft auch die notwendigen Startbedingungen für die Umsetzung komplexer und kostspieliger produktions- und organisationsbezogener Innovationen und gewährleistet deren hohe Effizienz durch eine radikale Änderung des Bewusstseins der Mitarbeiter und ihrer Einstellung zu ihrer Arbeit. Der Kern des 5S-Tools liegt in der Wechselwirkung zwischen der Ordnung um uns herum und der Ordnung in unseren Gedanken. Je besser unsere Umgebung organisiert ist, desto produktiver und effizienter sind unsere Gedanken. Eine tiefgreifende, nicht nur kosmetische Umgestaltung eines jeden Unternehmens betrifft immer die Arbeitsplätze – die „Zellen des Unternehmens“. Das 5S-Tool stellt ein ursprünglich geschaffenes, vielfach bewährtes und ständig verbessertes Mittel zur Gesundung dieser „Zellen“ dar, das es ermöglicht, den gesamten „Organismus“ – das Unternehmen – zu transformieren.

Das 5S-Tool umfasst fünf Schritte:

• Seiri (Sortieren) – Organisation des Arbeitsplatzes;
• Seiton (Systematisieren) – Anordnung der Gegenstände so, dass sie den Sicherheitsanforderungen bestmöglich entsprechen;
• Seiso (Säubern) – Aufrechterhaltung perfekter Sauberkeit in den Arbeitsbereichen durch alle Beteiligten;
• Seiketsu (Standardisieren) – ständige Aufrechterhaltung und Wiederholung der oben genannten Prinzipien;
• Shitsuke (Selbstdisziplin) – Einführung der Verantwortung dafür, dass alles so getan werden muss, wie es getan werden soll (Disziplin).

Abb. 1. Komponenten des 5S-Systems

Bei der Einführung des 5S-Tools (Systems) an jedem Arbeitsplatz ist es wichtig, in jeder Phase (1S, 2S, 3S usw.) die Anordnung von Dingen und Werkzeugen im Format „Vorher – Nachher“ / „Alt – Neu“ festzuhalten. Dies ist sowohl für das Verständnis des Fortschritts als auch für die Einbeziehung anderer Abteilungen (als Element der Systemschulung) wichtig. In der Filiale wurde auf einer internen Netzwerkressource ein Ordner mit monatlichen Fotoberichten für jede Abteilung erstellt, in dem anschaulich zu sehen ist, in welcher Phase die Arbeit durchgeführt wird und was noch zur Verbesserung des Arbeitsplatzes / Prozesses getan werden kann. Um den Arbeitsprozess selbst zu verbessern, was die Produktion effizienter und sicherer macht sowie Verluste reduziert, kontrollieren Führungskräfte und Spezialisten die Einhaltung der Arbeitsdisziplin mithilfe installierter Videokameras. Das Sichten der Arbeitsabläufe ermöglicht es nicht nur, die Effizienz der Arbeit des Personals zu verfolgen, sondern auch deren Sicherheit zu kontrollieren, was ein vorrangiges Ziel ist.

Seit Anfang 2015 bis heute wird dieses System am Produktionsstandort der Primorski-Gaspipeline-Verwaltung (LPU MG) aktiv eingeführt, wobei folgende Ergebnisse erzielt wurden:

• Im Zeitraum 2015 – 2016 wurden in der Filiale helle, saubere und sichere Arbeitsplätze geschaffen und werden bis heute aufrechterhalten;
• Die Kosten für die Anschaffung von Werkzeugen wurden aufgrund ihrer sorgfältigen Lagerung um 20 % gesenkt;
• Mitarbeiter führen verschiedene Tätigkeiten in kürzerer Zeit aus. Durch praktische Beobachtung und Erstellung eines Zeitprotokolls (Chronometrie) am Beispiel eines Universaldrehers betrug die tatsächliche Zeitersparnis 32 %.

In der Filiale wurde das Problem der Rationalisierung und der vollständigeren, erfolgreicheren und sichereren Nutzung der Arbeitsplätze gelöst. Es wurde ein großer Schritt nach vorne bei der Verbesserung der Arbeitsplätze in den Werkstätten verschiedener Dienste und Abteilungen des Unternehmens gemacht. Es wurde Ordnung geschaffen und die Arbeitsplätze wurden standardisiert, zum Beispiel durch die Verwendung von Schablonen für verschiedene Zubehörteile; zudem wurden Sortierung und Visualisierung durchgeführt.

Abb. 2 Markierung von Zonen in der Transportabteilung

Wie in Abb. 2 gezeigt, ermöglichte die Markierung von Zonen auf dem Boden eine Senkung des Verletzungsrisikos für Mitarbeiter bei der Bewegung durch die Halle.

Abb. 3 Lagerung von Winterkleidung der LES-Abteilung

Wie in Abb. 3 gezeigt, wurde die Lagerung bestimmter Elemente der Arbeitskleidung der Mitarbeiter komfortabler. Die Platzierung der PSA in speziell dafür vorgesehenen Regalen mit Etiketten ermöglichte es, die Lagerung der PSA in den Garderobenschränken zu entlasten und zu ordnen.

Ein hervorragendes Beispiel für die Einführung von 5S ist die Ordnung der Strom- und Datenleitungen, wie in Abb. 4 gezeigt. Als die Kabel in einem ungeordneten Zustand waren, konnten sie Verletzungen bei Mitarbeitern verursachen. Die Anordnung entsprach nicht den HSE-Anforderungen und erschwerte zudem die Reinigung des Raumes. Hier wird die Einführung des 5S-Tools im Format „Vorher – Nachher“ oder „Alt – Neu“ gezeigt.

Abb. 4 Büro der MSR-Ingenieure (Vorher – Nachher)

Abb. 5 zeigt ein Beispiel für die Standardisierung von Arbeitsplätzen. Sie umfasst die Erstellung von Sauberkeitsstandards für Ausrüstung und Arbeitsplätze, die in klaren und einfachen Checklisten festgehalten werden, die von den Arbeitern ausgefüllt und unterzeichnet werden. Diese werden an den Arbeitsplätzen ausgehängt, um die Einhaltung der Standards visuell zu unterstützen.

Abb. 5 Standardisierung von Arbeitsplätzen

Wie in Abb. 6 gezeigt, wurden in der Werkstatt zusätzliche Fächer in den Schubladen installiert und unter Verwendung von Isopink Plätze für jedes Werkzeug einzeln geschaffen. Diese Lösung ermöglichte es, den Suchprozess für benötigte Materialien und Teile maximal zu vereinfachen.

Abb. 6 Werkzeugschubladen in den Bereichen EVS, EKS

Die Organisation und Aufrechterhaltung eines effizienten und sicheren Arbeitsraums ist zu einem inneren Bedürfnis der Mitarbeiter der Filiale geworden, stellt einen Wert unseres Kollektivs dar und trägt zweifellos zur Steigerung des Niveaus der Unternehmenskultur bei.