Alat Lean Manufacturing 5S sebagai Elemen Budaya Perusahaan

Biasanya, bukan hal yang jarang terjadi ketika tempat kerja yang berantakan atau kurangnya keteraturan menjadi penyebab keterlambatan dalam menyelesaikan tugas produksi, pelanggaran persyaratan HSE, yang pada gilirannya dapat menyebabkan konsekuensi seperti kecelakaan kerja pada saat produksi.

Untuk meminimalkan risiko situasi berbahaya dan meningkatkan efisiensi produksi, kami memutuskan untuk menerapkan alat Lean Manufacturing 5S di tingkat cabang.

Pada tahap pertama, aspek teoritis dari konsep Lean Manufacturing dipelajari, serta pengalaman perusahaan domestik dan asing dianalisis. Pengalaman global cukup beragam dan terdiri dari metode manajemen. Dasar dari sebagian besar metode tersebut adalah pengalaman Jepang dalam pengorganisasian produksi. Kumpulan metode pengorganisasian produksi yang digunakan oleh perusahaan Jepang dikenal dengan berbagai nama: Toyota Production System (TPS), Lean Manufacturing, Kaizen, dll. Bukti efektivitas penerapan Lean Manufacturing dalam produksi adalah contoh positif dari perusahaan Jepang yang merupakan pemimpin dunia dalam hal kualitas produk, produktivitas, dan keselamatan kerja (HSE), serta optimalisasi inventaris dan biaya. Daya tarik dari metode ini tidak hanya terkait dengan kemungkinan peningkatan produktivitas dan kualitas, tetapi juga penerapannya dalam kondisi batasan anggaran yang ketat.

Alat 5S adalah sistem dasar dari Lean Manufacturing. Alat ini memungkinkan pengorganisasian ruang kerja yang efektif hampir tanpa biaya, serta menciptakan kondisi awal yang diperlukan untuk implementasi inovasi produksi dan organisasi yang kompleks dan mahal, memastikan efisiensi tinggi melalui perubahan radikal dalam kesadaran karyawan dan sikap mereka terhadap pekerjaan. Inti dari alat 5S terletak pada hubungan antara keteraturan di sekitar kita dan keteraturan dalam pikiran kita. Semakin baik lingkungan kita terorganisir, semakin produktif dan efektif pemikiran kita. Transformasi mendalam, bukan sekadar kosmetik, dari perusahaan mana pun selalu menyentuh tempat kerja — "sel-sel perusahaan". Alat 5S merupakan sarana pemulihan "sel-sel" ini yang awalnya dibuat, diuji berulang kali, dan terus ditingkatkan, yang memungkinkan transformasi seluruh "organisme" — perusahaan.

Alat 5S mencakup lima langkah:

• Seiri (Sortir) – pengorganisasian tempat kerja;
• Seiton (Rapikan) – penempatan barang agar memenuhi persyaratan keselamatan dengan sebaik-baiknya;
• Seiso (Bersihkan) – menjaga kebersihan area kerja secara sempurna oleh semua orang;
• Seiketsu (Standardisasi) – pemeliharaan dan pengulangan prinsip-prinsip yang telah ditetapkan di atas secara terus-menerus;
• Shitsuke (Disiplin) – penerapan tanggung jawab agar segala sesuatu dilakukan sebagaimana mestinya (disiplin).

Gbr. 1. Komponen sistem 5S

Saat menerapkan alat (sistem) 5S di tempat kerja mana pun, penting untuk mencatat lokasi barang dan peralatan dalam format “sebelum dan sesudah” / “dulu – sekarang” pada setiap tahap (1s, 2s, 3s, dst.). Hal ini penting baik untuk memahami kemajuan maupun untuk melibatkan unit lain dalam proses tersebut (sebagai elemen pelatihan sistem). Di cabang kami, pada sumber daya jaringan internal, telah dibuat folder berisi laporan foto bulanan untuk setiap unit, yang menunjukkan secara jelas pada tahap mana pekerjaan dilakukan dan apa lagi yang dapat dilakukan untuk meningkatkan tempat kerja / proses. Untuk menyempurnakan proses kerja itu sendiri, yang memungkinkan produksi menjadi lebih efisien dan aman, serta mengurangi kerugian, manajemen dan spesialis melakukan kontrol terhadap kepatuhan disiplin kerja melalui kamera video yang terpasang. Meninjau pelaksanaan operasi tidak hanya memungkinkan pemantauan efisiensi kerja personel, tetapi juga mengontrol keselamatannya (HSE), yang merupakan tujuan prioritas.

Sejak awal tahun 2015 hingga saat ini, sistem ini telah aktif diterapkan di basis produksi Primorsky LPUMG dan hasil-hasil berikut telah dicapai:

• selama periode 2015-2016, tempat kerja yang terang, bersih, dan aman telah dibuat dan dipertahankan di cabang hingga saat ini;
• biaya pengadaan alat berkurang sebesar 20% karena penyimpanan yang hati-hati;
• karyawan melakukan berbagai operasi dengan waktu yang lebih singkat. Melalui metode observasi praktis dan pengambilan foto hari kerja (kronometri) pada contoh operator mesin serbaguna, penghematan waktu aktual mencapai 32%.

Di cabang tersebut, masalah rasionalisasi dan penggunaan tempat kerja yang lebih lengkap, sukses, dan aman telah teratasi. Langkah besar telah diambil untuk meningkatkan tempat kerja di bengkel berbagai layanan dan unit perusahaan. Keteraturan dan standardisasi tempat kerja telah dilakukan, misalnya dengan penggunaan stensil untuk berbagai aksesori, serta dilakukan penyortiran dan visualisasi.

Gbr.2 Penandaan zona di bengkel transportasi

Seperti yang ditunjukkan pada Gbr. 2, penandaan zona di lantai memungkinkan pengurangan risiko cedera karyawan saat bergerak di sekitar bengkel.

Gbr. 3 Penyimpanan pakaian musim dingin unit LES

Seperti yang ditunjukkan pada Gbr. 3, penyimpanan elemen tertentu dari pakaian kerja karyawan menjadi lebih nyaman. Penempatan APD pada rak khusus dengan label memungkinkan pengurangan beban dan pengaturan penyimpanan APD di lemari pakaian.

Contoh bagus dari penerapan 5S adalah pengaturan komunikasi jalur catu daya dan jaringan transmisi data, seperti yang ditunjukkan pada Gbr. 4. Ketika kabel berada dalam kondisi berantakan, hal itu dapat menyebabkan karyawan mengalami cedera. Lokasinya tidak memenuhi persyaratan HSE, serta menyulitkan pembersihan ruangan. Gambar ini menunjukkan penerapan alat 5S dalam format “sebelum dan sesudah”, atau “dulu dan sekarang”.

Pada Gbr. 5 ditunjukkan contoh standardisasi tempat kerja. Hal ini melibatkan pembuatan standar kebersihan peralatan dan tempat kerja, yang dituangkan dalam lembar kontrol yang jelas dan sederhana, yang diisi dan ditandatangani oleh pekerja. Lembar tersebut dipajang di tempat kerja untuk diikuti secara visual.

Gbr. 5 Standardisasi tempat kerja

Seperti yang ditunjukkan pada Gbr. 6, di bengkel dipasang sekat tambahan di laci, serta dengan menggunakan isopink, dibuat tempat untuk setiap alat secara terpisah. Solusi ini memungkinkan penyederhanaan maksimal dalam proses pencarian material dan suku cadang yang diperlukan.

Gbr. 6 Laci untuk penyimpanan alat di area EVS, EKhZ