เครื่องมือ 5S เพื่อการผลิตแบบลีนในฐานะองค์ประกอบของวัฒนธรรมองค์กร

โดยทั่วไปแล้ว มักพบเห็นได้บ่อยครั้งว่าความไม่เป็นระเบียบในสถานที่ทำงานหรือการขาดความเป็นระเบียบพื้นฐานเป็นสาเหตุของการทำงานไม่เสร็จตามกำหนดเวลา และการละเมิดข้อกำหนดด้านความปลอดภัยในการทำงาน ซึ่งอาจนำไปสู่ผลกระทบต่างๆ เช่น อุบัติเหตุจากการทำงาน

เพื่อลดความเสี่ยงในการเกิดสถานการณ์อันตรายและเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต เราจึงตัดสินใจนำเครื่องมือการผลิตแบบลีน 5S มาใช้ในระดับสาขา

ในขั้นตอนแรก ได้มีการศึกษาแง่มุมทางทฤษฎีของแนวคิดการผลิตแบบลีน รวมถึงวิเคราะห์ประสบการณ์ขององค์กรทั้งในประเทศและต่างประเทศ ประสบการณ์ระดับโลกนั้นมีความหลากหลายและประกอบด้วยวิธีการจัดการต่างๆ โดยพื้นฐานของวิธีการส่วนใหญ่มาจากประสบการณ์การจัดระบบการผลิตของญี่ปุ่น ชุดวิธีการจัดระบบการผลิตที่บริษัทญี่ปุ่นนำมาใช้เป็นที่รู้จักภายใต้ชื่อต่างๆ เช่น Toyota Production System (TPS), Lean Manufacturing (การผลิตแบบลีน), Kaizen และอื่นๆ การยืนยันถึงประสิทธิภาพของการนำการผลิตแบบลีนมาใช้คือตัวอย่างที่ดีจากบริษัทญี่ปุ่น ซึ่งเป็นผู้นำระดับโลกในด้านคุณภาพผลิตภัณฑ์ ผลิตภาพ และความปลอดภัยในการทำงาน รวมถึงการเพิ่มประสิทธิภาพของสินค้าคงคลังและต้นทุน ความน่าสนใจของวิธีการเหล่านี้ไม่เพียงแต่เกี่ยวข้องกับโอกาสในการเพิ่มผลผลิตและคุณภาพเท่านั้น แต่ยังรวมถึงความสามารถในการนำไปใช้ภายใต้ข้อจำกัดด้านงบประมาณที่เข้มงวดอีกด้วย

เครื่องมือ 5S เป็นระบบพื้นฐานของการผลิตแบบลีน ซึ่งช่วยให้สามารถจัดพื้นที่ทำงานที่มีประสิทธิภาพได้โดยแทบไม่มีค่าใช้จ่าย และยังสร้างเงื่อนไขเริ่มต้นที่จำเป็นสำหรับการนำนวัตกรรมการผลิตและองค์กรที่ซับซ้อนและมีราคาแพงมาใช้ ตลอดจนรับประกันประสิทธิภาพที่สูงผ่านการเปลี่ยนแปลงจิตสำนึกของพนักงานและทัศนคติต่อการทำงานอย่างสิ้นเชิง แก่นแท้ของเครื่องมือ 5S คือความเชื่อมโยงระหว่างความเป็นระเบียบรอบตัวเราและความเป็นระเบียบในความคิดของเรา ยิ่งสภาพแวดล้อมของเราถูกจัดระเบียบดีเท่าไร ความคิดของเราก็จะยิ่งมีประสิทธิผลและมีประสิทธิภาพมากขึ้นเท่านั้น การเปลี่ยนแปลงเชิงลึกที่ไม่ใช่แค่การปรับปรุงผิวเผินขององค์กรใดๆ มักจะส่งผลกระทบต่อสถานที่ทำงาน ซึ่งเปรียบเสมือน "เซลล์ขององค์กร" เครื่องมือ 5S คือวิธีการที่สร้างขึ้นแต่เดิม ผ่านการทดสอบซ้ำแล้วซ้ำเล่า และได้รับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อฟื้นฟู "เซลล์" เหล่านี้ ซึ่งช่วยให้สามารถเปลี่ยนแปลง "ร่างกาย" หรือองค์กรทั้งหมดได้

เครื่องมือ 5S ประกอบด้วย 5 ขั้นตอน:

• สะสาง (Seiri) – การจัดระเบียบสถานที่ทำงาน
• สะดวก (Seiton) – การจัดวางสิ่งของเพื่อให้ตอบสนองต่อข้อกำหนดด้านความปลอดภัยได้ดีที่สุด
• สะอาด (Seiso) – การรักษาความสะอาดในพื้นที่ทำงานอย่างสมบูรณ์โดยทุกคน
• สุขลักษณะ (Seiketsu) – การรักษาและทำซ้ำหลักการที่กำหนดไว้ข้างต้นอย่างสม่ำเสมอ
• สร้างนิสัย (Shitsuke) – การปลูกฝังความรับผิดชอบเพื่อให้ทุกอย่างดำเนินไปตามที่ควรจะเป็น (วินัย)

รูปที่ 1. ส่วนประกอบของระบบ 5S

ในการนำเครื่องมือ (ระบบ) 5S มาใช้ในสถานที่ทำงานใดก็ตาม สิ่งสำคัญคือต้องบันทึกตำแหน่งของสิ่งของและเครื่องมือในรูปแบบ "ก่อนและหลัง" / "ที่เป็นอยู่ – ที่ควรจะเป็น" ในทุกขั้นตอน (1S, 2S, 3S เป็นต้น) สิ่งนี้สำคัญทั้งสำหรับการทำความเข้าใจความคืบหน้าและสำหรับการดึงดูดแผนกอื่นๆ เข้ามามีส่วนร่วม (ในฐานะองค์ประกอบของการเรียนรู้ระบบ) ในสาขาของเรา ได้มีการสร้างโฟลเดอร์บนทรัพยากรเครือข่ายภายในพร้อมรายงานภาพถ่ายรายเดือนของแต่ละแผนก ซึ่งแสดงให้เห็นอย่างชัดเจนว่ากำลังดำเนินงานในขั้นตอนใดและยังสามารถทำอะไรได้อีกบ้างเพื่อปรับปรุงสถานที่ทำงาน/กระบวนการ เพื่อปรับปรุงกระบวนการทำงานให้มีประสิทธิภาพและปลอดภัยยิ่งขึ้น รวมถึงลดความสูญเสีย ผู้บริหารและผู้เชี่ยวชาญได้ควบคุมการปฏิบัติตามวินัยในการทำงานผ่านกล้องวงจรปิดที่ติดตั้งไว้ การดูการปฏิบัติงานไม่เพียงแต่ช่วยให้ติดตามประสิทธิภาพการทำงานของพนักงานได้เท่านั้น แต่ยังช่วยควบคุมความปลอดภัย ซึ่งเป็นเป้าหมายหลักอีกด้วย

ตั้งแต่ต้นปี 2015 จนถึงปัจจุบัน ระบบนี้ได้ถูกนำมาใช้อย่างแข็งขันที่ฐานการผลิตของ Primorskoye LPUMG และบรรลุผลลัพธ์ดังนี้:

• ในช่วงปี 2015-2016 ได้มีการสร้างและรักษาสถานที่ทำงานที่สว่าง สะอาด และปลอดภัยมาจนถึงปัจจุบัน
• ลดต้นทุนในการจัดซื้อเครื่องมือลง 20% เนื่องจากการจัดเก็บที่ระมัดระวัง
• พนักงานปฏิบัติงานต่างๆ โดยใช้เวลาน้อยลง จากการสังเกตการณ์จริงและการบันทึกภาพการทำงาน (Time Study) ตัวอย่างเช่น ช่างกลึงอเนกประสงค์สามารถประหยัดเวลาได้จริงถึง 32%

ในสาขาได้มีการแก้ปัญหาการใช้สถานที่ทำงานอย่างมีเหตุผล ประสบความสำเร็จ และปลอดภัยยิ่งขึ้น เราได้ก้าวไปข้างหน้าอย่างมากในการปรับปรุงสถานที่ทำงานในเวิร์กช็อปของบริการและแผนกต่างๆ ขององค์กร มีการจัดระเบียบและกำหนดมาตรฐานสถานที่ทำงาน เช่น การใช้แม่แบบสำหรับอุปกรณ์ต่างๆ มีการคัดแยกและทำให้มองเห็นได้ชัดเจน

รูปที่ 2 การทำเครื่องหมายพื้นที่ในแผนกขนส่ง

ดังที่แสดงในรูปที่ 2 การทำเครื่องหมายพื้นที่บนพื้นช่วยลดความเสี่ยงในการบาดเจ็บของพนักงานขณะเคลื่อนที่ในแผนก

รูปที่ 3 การจัดเก็บชุดฤดูหนาวของแผนก LES

ดังที่แสดงในรูปที่ 3 การจัดเก็บชุดทำงานบางประเภทของพนักงานมีความสะดวกมากขึ้น การวางอุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล (PPE) บนชั้นวางที่จัดไว้เป็นพิเศษพร้อมป้ายกำกับช่วยให้การจัดเก็บในตู้เสื้อผ้าเป็นระเบียบและไม่แออัด

ตัวอย่างที่ดีของการนำ 5S มาใช้คือการจัดระเบียบสายไฟและเครือข่ายข้อมูล ดังที่แสดงในรูปที่ 4 เมื่อสายไฟอยู่ในสภาพกระจัดกระจาย อาจเป็นสาเหตุให้พนักงานได้รับบาดเจ็บ การจัดวางไม่เป็นไปตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัยในการทำงาน และยังทำให้การทำความสะอาดห้องทำได้ยาก ในรูปนี้แสดงการนำเครื่องมือ 5S มาใช้ในรูปแบบ "ก่อนและหลัง" หรือ "ที่เป็นอยู่และที่ควรจะเป็น"

ในรูปที่ 5 แสดงตัวอย่างการกำหนดมาตรฐานสถานที่ทำงาน ซึ่งรวมถึงการสร้างมาตรฐานความสะอาดของอุปกรณ์และสถานที่ทำงาน โดยระบุไว้ในรายการตรวจสอบที่เข้าใจง่ายและชัดเจน ซึ่งพนักงานจะเป็นผู้กรอกและลงนาม รายการเหล่านี้จะถูกติดไว้ที่สถานที่ทำงานเพื่อให้ปฏิบัติตามมาตรฐานได้อย่างชัดเจน

รูปที่ 5 การกำหนดมาตรฐานสถานที่ทำงาน

ดังที่แสดงในรูปที่ 6 ในเวิร์กช็อปได้มีการติดตั้งช่องเพิ่มเติมในลิ้นชัก และมีการใช้แผ่นโฟม Isopink เพื่อสร้างช่องสำหรับเครื่องมือแต่ละชิ้นโดยเฉพาะ วิธีนี้ช่วยให้กระบวนการค้นหาวัสดุและชิ้นส่วนที่จำเป็นทำได้ง่ายที่สุด

รูปที่ 6 ลิ้นชักเก็บเครื่องมือในพื้นที่ EVS, EKHZ