5S精益生产工具：企业文化的重要组成部分

通常情况下，工作场所杂乱无章或缺乏基本的秩序，往往是导致生产任务延误和违反劳动安全要求的原因，而这些因素反过来又可能导致工伤事故等后果。

为了最大限度地降低危险情况发生的风险并提高生产效率，我们决定在分公司层面引入5S精益生产工具。

在第一阶段，我们研究了精益生产概念的理论层面，并分析了国内外企业的经验。全球经验非常丰富，由多种管理方法组成。这些方法大多以日本的生产组织经验为基础。日本公司采用的生产组织方法统称为：丰田生产方式 (TPS)、精益生产 (Lean Manufacturing)、改善 (Kaizen) 等。日本公司作为产品质量、劳动生产率、职业安全、库存和成本优化方面的全球领导者，其成功的案例证明了实施精益生产的有效性。这些方法的吸引力不仅在于能够提高生产率和质量，还在于其在严格预算限制下的适用性。

5S工具是精益生产的基础系统。它几乎无需投入，不仅能组织高效的工作空间，还能为实施复杂且昂贵的生产和组织创新创造必要的启动条件，通过从根本上改变员工的意识及其对待工作的态度来确保高效率。5S工具的核心在于我们周围的秩序与我们思维中的秩序之间的相互联系。环境组织得越好，我们的思维就越活跃、越高效。任何企业的深度变革（而非表面修饰）总是涉及工作岗位 ——即“企业的细胞”。5S工具是一种最初创建、经过多次验证并不断完善的手段，用于改善这些“细胞”的健康，从而使整个“有机体” ——即企业 ——焕然一新。

5S工具包括五个步骤：

• 整理（Seiri） ——工作场所的组织；
• 整顿（Seiton） ——物品的摆放应最符合安全要求；
• 清扫（Seiso） ——所有人共同保持工作区域的绝对清洁；
• 清洁（Seiketsu） ——持续维持并重复上述原则；
• 素养（Shitsuke） ——建立责任感，确保所有工作都按应有的方式完成（纪律）。

图 1. 5S系统的组成部分

在任何工作场所实施5S工具（系统）时，重要的是在每个阶段（1S、2S、3S等）以“前后对比”或“过去与现状”的形式记录物品和工具的摆放情况。这对于了解进度以及吸引其他部门参与（作为系统培训的一部分）都非常重要。在分公司的内部网络资源中，创建了一个包含各部门每月照片报告的文件夹，可以直观地看到每个阶段的工作进展，以及还可以做些什么来改进工作场所/流程。为了完善工作流程本身，使生产更高效、更安全并减少损失，管理层和专家通过安装摄像头对遵守劳动纪律的情况进行监控。观看操作过程不仅可以跟踪员工的工作效率，还可以监控其安全性，这是首要目标。

从2015年初至今，滨海边疆区LPUMG生产基地积极推行该系统，并取得了以下成果：

• 2015-2016年期间，分公司创建并一直维持至今明亮、整洁且安全的工作场所；
• 由于妥善保管，工具采购成本降低了20%；
• 员工操作耗时更短。通过实际观察和工作日写实（计时）方法，以全能机床工为例，实际节省时间达32%。

分公司解决了工作场所合理化以及更全面、成功且安全地使用工作场所的问题。在改进企业各服务部门和分支机构车间的工作场所方面迈出了巨大的一步。工作场所实现了整齐划一和标准化，例如，通过对各种配件使用模板，进行了分类和可视化。

图 2. 运输车间的区域标记

如图2所示，地面区域标记降低了员工在车间移动时的受伤风险。

图 3. 线路运行服务部门 (LES) 冬装的存放

如图3所示，员工特定劳保用品的存放变得更加方便。将个人防护装备 (PPE) 放置在带有标签的专用架子上，减轻了更衣柜的负担并使其存放更有序。

5S实施的一个极佳案例是电力线路和数据传输网络的整理，如图4所示。当电线处于杂乱状态时，可能会导致员工受伤。其布局不符合劳动安全要求，也给室内清洁带来了困难。此处展示了5S工具以“前后对比”或“过去与现状”形式的实施效果。。

图 5 展示了工作场所标准化的示例。它涉及建立设备和工作场所的清洁标准，并固定在清晰简单的检查表中，由工人填写并签字。这些表格张贴在工作场所，以便直观地遵循标准。

图 5. 工作场所标准化

如图 6 所示，车间抽屉内安装了额外的隔层，并使用挤塑板 (Isopink) 为每个工具单独创建了存放位置。这一方案最大限度地简化了寻找所需材料和零件的过程。

图 6. 电力供水 (EVS) 和阴极保护 (ECP) 区域的工具储物箱