El sistema 5S como herramienta de HSE en una pequeña empresa

El desarrollo de una pequeña empresa manufacturera está inevitablemente asociado a desafíos en el ámbito de HSE. En la etapa de crecimiento activo, cuando aparecen nuevos empleados y se adquiere equipo, las cuestiones de seguridad a menudo pasan a un segundo plano, cediendo el paso a las tareas de producción. Sin embargo, es precisamente en este período cuando se sientan las bases de la cultura de seguridad. En el marco del seminario web, el director general de RIKA Group LLC, Rinat Galimov, analiza cómo la integración de los principios del sistema 5S permite no solo poner orden en los talleres, sino también minimizar los accidentes laborales.

De la eliminación de microlesiones a la seguridad sistémica

Al inicio de las operaciones de la empresa, la dirección se enfrentó a problemas típicos: desorden en los lugares de trabajo, falta de hábito de limpieza por parte del personal y, como consecuencia, microlesiones regulares. El ponente muestra con el ejemplo de su producción cómo las mejoras puntuales cambian el panorama general de la seguridad. Por ejemplo, la sustitución de una escalera resbaladiza por una estructura segura eliminó por completo los riesgos de caída al subir al segundo piso, y la introducción de llaves dinamométricas en lugar de herramientas improvisadas al mantener las líneas de extrusión permitió evitar lesiones en las manos al aflojar tornillos.

Se presta especial atención en la presentación a la modernización de operaciones manuales peligrosas. Anteriormente, el proceso de aplicación de pegamento se realizaba manualmente después de calentarlo de forma abierta, lo que provocaba quemaduras en manos y dedos. La compra de una línea especializada automatizó este proceso: ahora el pegamento se aplica dentro de un tubo termorretráctil sin contacto directo del trabajador con los elementos calientes, lo que eliminó por completo las lesiones térmicas en esta área.

Visualización y ergonomía del espacio de trabajo

Uno de los elementos clave de las 5S, la visualización, se utiliza activamente para formar hábitos seguros. El ponente analiza un caso con el uso de equipos de protección personal para la audición. Para superar la resistencia del personal, se colocaron tapones para los oídos y auriculares directamente frente a los botones de inicio de los equipos ruidosos. Esto funciona como un desencadenante visual inevitable: el trabajador físicamente no puede encender la máquina sin prestar atención al EPP.

El sistema 5S también resolvió el problema del desorden en los pasillos. El marcado de las áreas de almacenamiento de productos terminados y herramientas de trabajo eliminó las situaciones en las que las piezas quedaban tiradas en el suelo, creando un riesgo de tropiezo. Cada lugar para una herramienta en el banco de trabajo está contorneado y etiquetado. Esto no solo evita que caigan objetos pesados a los pies de los instaladores, sino que también permite identificar visualmente al instante el inventario faltante, reduciendo el tiempo de búsqueda y disminuyendo los costos de compra de consumibles perdidos.

Gestión del comportamiento y disciplina

La presentación examina en detalle el enfoque para cambiar el comportamiento inseguro. Cuando los empleados, con el fin de ahorrar tiempo, comenzaron a acortar su camino pasando por debajo de las estanterías del almacén, las instrucciones estándar y las firmas en los registros no dieron resultado. El problema se resolvió bloqueando físicamente la ruta peligrosa: instalando equipos y cintas de señalización, lo que hizo imposible el paso.

Se aplicó un enfoque similar al tabaquismo en el lugar de trabajo. En lugar de solo prohibiciones, la dirección equipó una zona cómoda para fumar, al tiempo que introdujo multas estrictas por fumar en el taller. La combinación de la creación de condiciones y la estricta responsabilidad permitió erradicar por completo el hábito peligroso en la línea de producción.

Qué aprenderá de este seminario web:

• ¿Cómo organizar el almacenamiento de herramientas y eliminar las lesiones por caída de objetos utilizando las herramientas 5S?
• ¿Qué soluciones visuales obligan a los trabajadores a usar EPP sin la supervisión constante del gerente?
• ¿Cómo funciona el bloqueo físico de zonas peligrosas de manera más efectiva que las instrucciones estándar?
• ¿De qué manera la modernización de los procesos locales (usando el ejemplo del trabajo con pegamento termofusible) elimina los riesgos de microlesiones?
• ¿Cómo utilizar la motivación no material y la elección colectiva del mejor empleado para mantener el orden en los lugares de trabajo?