5S系统作为小型企业HSE管理工具之一

小型制造企业的发展不可避免地伴随着HSE领域的挑战。在快速增长阶段，随着新员工的加入和设备的采购，安全问题往往退居次要地位，让位于生产任务。然而，正是这一时期奠定了安全文化的基础。在本次网络研讨会中，RIKA Group有限责任公司总经理Rinat Galimov详细分析了如何通过整合5S系统原则，不仅实现车间秩序的整顿，还能将工伤事故降至最低。

从消除微小伤害到系统化安全

在企业运营初期，管理层遇到了典型问题：工作场所杂乱无章、员工缺乏清洁习惯，从而导致经常发生微小伤害。演讲者以其生产现场为例，展示了针对性的改进如何改变整体安全状况。例如，将湿滑的楼梯更换为安全结构，彻底消除了上二楼时的跌倒风险；在维护挤出生产线时，引入扭矩扳手代替临时工具，避免了拧开螺栓时手部受伤。

演讲中特别关注了危险手工操作的现代化改造。以前，涂胶过程是在露天加热后手工进行的，这导致手部和手指烫伤。采购专用生产线使该过程实现了自动化：现在，胶水在热收缩管内涂抹，员工无需直接接触加热元件，从而彻底消除了该区域的热伤害。

工作空间的视觉化与人体工程学

5S系统的关键要素之一——视觉化，被积极用于培养安全习惯。演讲者分析了使用听力个人防护装备的案例。为了克服员工的抵触情绪，耳塞和耳罩被放置在嘈杂设备的启动按钮正前方。这起到了不可避免的视觉触发作用：员工在没有注意到个人防护装备的情况下，根本无法启动机器。

5S系统还解决了通道拥堵的问题。成品和工作工具存放位置的标线，消除了零件散落在地板上造成绊倒风险的情况。工作台上每个工具的位置都画了轮廓并贴上了标签。这不仅防止了重物掉落在安装人员脚下，还能让人瞬间从视觉上发现缺失的工具，减少了寻找时间，并降低了采购丢失消耗品的成本。

行为管理与纪律

演讲详细探讨了改变不安全行为的方法。当员工为了节省时间开始抄近路，从仓库货架下穿过时，标准的培训和在日志上签字并没有产生效果。通过物理阻断危险路线——安装设备和警戒线，使通行变得不可能，从而解决了这个问题。

类似的方法也应用于工作场所的吸烟问题。管理层没有仅仅下达禁令，而是设置了舒适的吸烟区，同时对在车间吸烟处以严厉的罚款。创造条件与严格问责相结合，彻底根除了生产线上的这一危险习惯。

您将从本次网络研讨会中学到什么：

• 如何利用5S工具组织工具存放并消除物体坠落造成的伤害？
• 哪些视觉化解决方案能促使员工在没有管理者持续监督的情况下使用个人防护装备？
• 为什么物理阻断危险区域比标准培训更有效？
• 局部流程的现代化改造（以热熔胶操作为例）如何消除微小伤害的风险？
• 如何利用非物质激励和集体评选优秀员工来维持工作场所的秩序？